Farbseparation, vorbereitet für die Produktion.

Jeder Auftrag wird mit einem Bild geliefert, das das erwartete Ergebnis, die verwendeten Farben und die Druckreihenfolge zeigt.

Die Farben erscheinen in der Reihenfolge, in der sie gedruckt werden sollen: beginnend mit der ersten auf das Textil aufgetragenen Farbe bis hin zur letzten. Diese Reihenfolge ist wichtig, weil sie Bestandteil des Bildaufbaus ist.

Neben jeder Farbe wird auch der in der Photoshop-Simulation verwendete Wert für die Deckkraft angegeben. Dieser Wert ist keine Rezeptur zum Anmischen der Farbe und stellt nicht ihr tatsächliches Deckvermögen dar. Er dient ausschließlich als visuelle Referenz.

Zum Beispiel:

Weiß: Deckkraft 75 %

Hellblau: Deckkraft 80 %

Gelb: Deckkraft 5 %

Schwarz: Deckkraft 100 %

Eine geringere Deckkraft bedeutet, dass diese Farbe in der Simulation die darunterliegenden Farben stärker am Ergebnis beteiligt. Eine höhere Deckkraft lässt die Farbe in der Simulation optisch geschlossener erscheinen.

Der Drucker muss diesen Prozentsatz nicht mathematisch reproduzieren. Er dient lediglich dazu, das erwartete Verhalten der Farbe innerhalb des Motivs zu verstehen.

Im visuellen Beispiel stellt Weiß die auf ein dunkles Textil gedruckte Unterlegung dar. Blau wird über diese Unterlegung gedruckt, während das Gelb mit geringer Deckkraft in einigen Bereichen allein erscheint und in anderen mit dem Blau zusammenwirkt, wodurch optisch Grün entsteht.

Wie die Farben aufgebaut werden

Nicht jede im Druck sichtbare Farbe benötigt ein eigenes Sieb. Manche Farben können durch das Übereinanderdrucken von Druckfarben entstehen.

Stellen Sie sich ein Motiv mit einer weißen Unterlegung, einem deckenden Hellblau und einem transparenteren Gelb vor. Wird das Gelb auf ausgewählte Bereiche des Blaus gedruckt, erzeugen beide zusammen optisch Grün.

Das bedeutet, dass ein blaues und ein gelbes Sieb innerhalb desselben Bildes Blau, Gelb und Grün erzeugen können.

Dieses Prinzip lässt sich auf viele weitere Kombinationen übertragen. Manche Druckfarben werden eingesetzt, um zu decken und eine geschlossene Farbe zu erzeugen. Andere sollen mit den bereits gedruckten Farben zusammenwirken.

Deshalb folgen meine Dateien nicht immer nur einer Technik. Ein und dasselbe Motiv kann Prozessfarben, deckende Farben, Raster, Volltonflächen, feine Linien und Überfüllungen kombinieren. Jeder Bildbereich erhält die Behandlung, die für das gewünschte Ergebnis am besten geeignet ist.

Warum die Druckreihenfolge eingehalten werden muss

Die Farbreihenfolge wird während der Farbseparation festgelegt.

Wenn ein transparentes Gelb für den Druck über einem Blau vorbereitet wurde, kann eine Umkehrung dieser Reihenfolge ein anderes Ergebnis erzeugen. Das deckendere Blau kann das Gelb überdecken und verhindern, dass das vorgesehene Grün entsteht.

Die Reihenfolge berücksichtigt auch den Nass-in-Nass-Druck. Werden zwei Farben, die miteinander reagieren sollen, unmittelbar nacheinander gedruckt, kann Farbe zwischen Textil und Sieb übertragen werden, was Verunreinigungen oder eine veränderte Farbmischung verursacht.

Um dies zu vermeiden, kann ich eine oder zwei Farben dazwischen anordnen. Dieser Abstand hilft der vorherigen Farbschicht, sich zu stabilisieren, bevor sie die nächste Schicht erhält.

Falls erforderlich, kann auch eine Zwischentrocknung angegeben werden. Diese gesamte Planung ist bereits Bestandteil der Farbseparation. Der Bediener muss lediglich die in der Datei angegebene Reihenfolge einhalten.

Farbreferenzen

Wenn möglich, können Farben mit einem Namen und einer ungefähren Pantone-Referenz versehen werden.

Für einige Farben gibt es jedoch keine exakte Entsprechung im Pantone-System. In diesen Fällen sollte der Drucker das mitgelieferte Bild als Referenz verwenden und eine Druckfarbe anmischen, die dem dargestellten Ergebnis optisch nahekommt.

Das endgültige Erscheinungsbild hängt außerdem vom Textil, der weißen Unterlegung, der aufgetragenen Farbmenge, dem verwendeten Gewebe und den zuvor gedruckten Farben ab. Deshalb stellt eine Pantone-Referenz allein nicht immer die endgültige Farbe dar, die im Druck erscheint.

Dateiformate

Aufträge können als PSD-, EPS- und PNG-Dateien geliefert werden.

Wenn der Kunde über ein Ausgabe-RIP verfügt, können die Kanäle so geliefert werden, dass die Raster im eigenen System erzeugt werden.

Wenn der Kunde kein RIP besitzt, kann ich PNG-Dateien mit bereits in Photoshop erzeugten Rastern liefern. In diesem Fall muss der Kunde die gewünschte Rasterweite im Voraus angeben.

Wenn der Kunde nicht sicher ist, welche Rasterweite geeignet ist, kann ich auf Grundlage der verfügbaren Siebe und Belichtungsbedingungen in seiner Siebdruckerei eine Empfehlung geben.

Ein sehr feines Raster kann mehr Details wiedergeben, erfordert jedoch höhere Präzision bei Filmausgabe, Belichtung und Auswaschen. Größere Punkte lassen sich leichter auswaschen, können aber die Detailzeichnung reduzieren.

Die beste Wahl ist nicht einfach der feinste Punkt. Es ist der Punkt, den die Siebdruckerei über die gesamte Auflage zuverlässig belichten und drucken kann.

Auch das Sieb beeinflusst das Ergebnis

Die Rasterweite hängt ebenfalls vom verwendeten Sieb ab. Die Gewebefeinheit allein bestimmt nicht den Farbdurchlass: Auch Fadendurchmesser, Gewebeöffnung und Gewebestabilität beeinflussen das Ergebnis.

Eine gute Druckvorlage braucht ein gutes Sieb

Selbst bei einer gut vorbereiteten Farbseparation kann ein ungeeignetes Sieb zu Detailverlust, Schwierigkeiten beim Einpassen der Farben und ungleichmäßigem Farbdurchlass führen.

Das Gewebe sollte hochwertig und korrekt gespannt sein und eine gleichmäßige Spannung halten. Diese Stabilität trägt dazu bei, den Passer während der Produktion zu bewahren und ermöglicht, dass sich das Sieb nach dem Rakelzug richtig vom Textil löst.

Für Bilder mit feinen Details und Rastern empfehlen wir monofiles Polyestergewebe, das entsprechend den Anforderungen des Motivs und der verwendeten Druckfarbe ausgewählt wird.

Die Gewebefeinheit ist nicht alles

Die Gewebefeinheit ist wichtig, bestimmt aber das Verhalten des Siebs nicht allein. Auch der Fadendurchmesser beeinflusst die Gewebeöffnung und den Farbdurchlass.

Zwei Gewebe mit derselben Gewebefeinheit können unterschiedliche Öffnungen besitzen. Ein dünnerer Faden bietet im Allgemeinen eine größere offene Fläche und beeinträchtigt Bilddetails weniger. Er erfordert jedoch auch eine korrekte Spannung und mehr Sorgfalt bei Vorbereitung und Einsatz.

Deshalb gibt es nicht das eine ideale Gewebe für alle Aufträge.

Auch die Gewebefarbe beeinflusst die Detailwiedergabe

Weiße und gelbe Gewebe können sich bei der Belichtung unterschiedlich verhalten.

Weißes Gewebe wird häufig für allgemeine Arbeiten verwendet. Bei Motiven mit Rastern und feinen Details kann gelbes Gewebe dazu beitragen, die Lichtstreuung bei der Belichtung zu reduzieren und kleinste Punkte sowie Bildkanten besser zu erhalten.

Die Gewebefarbe kann auch die erforderliche Belichtungszeit verändern. Führen Sie deshalb immer einen neuen Belichtungstest durch, wenn Gewebe, Emulsion, Beschichtungsdicke oder Lichtquelle geändert werden.

Finden Sie das richtige Gleichgewicht

Die Auswahl des Siebs sollte folgende Faktoren ausgleichen:

Bilddefinition;

Farbdurchlass;

aufgetragene Farbmenge;

Festigkeit und Stabilität des Gewebes.

Das beste Sieb ist nicht zwangsläufig das mit der höchsten Gewebefeinheit oder dem dünnsten Faden. Es ist das Sieb, das die Details des Motivs wiedergeben und zugleich über die gesamte Produktion einen sicheren, gleichmäßigen Farbdurchlass ermöglichen kann.

Berücksichtigen Sie neben der Gewebefeinheit auch Fadendurchmesser, Gewebeöffnung, offene Fläche und die vom Hersteller empfohlene Spannung.

Technische Referenzen

Ausführlichere Informationen finden Sie in der Dokumentation spezialisierter Hersteller:

Agabê ↗

SAATI ↗

SEFAR ↗

NBC Meshtec ↗

Diese Referenzen dienen der technischen Information und verpflichten nicht zur Verwendung einer bestimmten Marke.

Die Schablone muss die Details der Druckvorlage erhalten

Die Aufgabe der Schablone besteht darin, die Farbe nur durch die richtigen Bereiche passieren zu lassen und dabei die bei der Farbseparation vorbereiteten Punkte, Kanten und Details zu erhalten.

Eine hochwertige Emulsion hilft, doch das teuerste Produkt ist nicht zwangsläufig das geeignetste. Manche Emulsionen sind für Raster und hohe Detailwiedergabe ausgelegt, andere legen den Schwerpunkt auf Haltbarkeit, dicke Beschichtungen oder bestimmte Anwendungen.

Entscheidend ist, eine Emulsion zu wählen, die die Bilddetails reproduzieren kann und gegenüber der verwendeten Druckfarbe sowie den jeweiligen Produktionsbedingungen beständig ist.

Wählen Sie die Emulsion passend zum Auftrag

Prüfen Sie vor der Schablonenherstellung, ob die Emulsion geeignet ist für:

feine Details und Raster;

die verwendete Druckfarbe;

das vorhandene Belichtungssystem;

die gewünschte Beschichtungsdicke;

die in der Produktion erforderliche Haltbarkeit.

Eine ungeeignete Emulsion kann das Öffnen kleinster Punkte erschweren oder die Haltbarkeit der Schablone während des Drucks verringern.

Befolgen Sie stets die Herstellerangaben zu Vorbereitung, Beschichtung, Belichtung, Trocknung und Lagerung.

Der Beschichtungsauftrag muss gleichmäßig sein

Vor dem Beschichten muss das Gewebe sauber, richtig vorbereitet und vollständig trocken sein.

Die Emulsionsbeschichtung muss gleichmäßig sein. Unterschiede in der Schichtdicke können die Belichtung beeinflussen und dazu führen, dass sich Bereiche derselben Schablone beim Auswaschen unterschiedlich verhalten.

Nach dem Beschichten sollte das Sieb in einer sauberen Umgebung trocknen, geschützt vor Staub, Feuchtigkeit und ungeeignetem Licht. Vor der Belichtung muss die Emulsion vollständig trocken sein.

Die Belichtung muss kontrolliert werden

Wird das Bild mit Film übertragen, muss der Kontakt zwischen Film und Emulsion fest sein. Jeder Abstand kann die Lichtstreuung erhöhen und kleine Punkte sowie feine Kanten beeinträchtigen.

Das Ergebnis kann außerdem von Lichtquelle, Abstand, Belichtungszeit, Emulsionsdicke und Gewebefarbe beeinflusst werden. Sobald sich eine dieser Bedingungen ändert, sollte die Belichtungszeit erneut geprüft werden.

Am sichersten lässt sich diese Zeit durch Tests mit einem Belichtungsstufenkeil oder einem Belichtungsrechner bestimmen, statt sich ausschließlich auf einen festen Wert zu verlassen.

Einige Siebdruckereien verwenden digitale Systeme, die das Bild direkt auf dem Sieb erzeugen oder belichten und damit einen Film überflüssig machen. Unabhängig vom System bleibt das Ziel dasselbe: das Bild klar wiederzugeben und eine ausreichend haltbare Schablone herzustellen.

Vollständig auswaschen, ohne Rasterpunkte zu verlieren

Beim Auswaschen müssen sich alle Bereiche, durch die später Farbe fließen soll, vollständig öffnen.

Unterbelichtung kann die Schablone schwächen oder Rückstände hinterlassen. Überbelichtung kann das Öffnen der kleinsten Details erschweren. Beim Auswaschen muss die Emulsion aus den Bildbereichen entfernt werden, ohne die Punkte zu beschädigen, die erhalten bleiben müssen.

Kontrollieren Sie die Schablone nach dem Auswaschen gegen das Licht. Die offenen Bereiche müssen sauber und frei von Schleiern oder Rückständen sein, die den Farbdurchlass blockieren könnten.

Die Schablone muss vor dem Druck vollständig trocknen.

Prüfen Sie vor Produktionsbeginn

Vergewissern Sie sich vor der Produktion, dass:

die kleinsten vorgesehenen Punkte geöffnet sind;

in den farbdurchlässigen Bereichen keine Rückstände vorhanden sind;

die Emulsion vollständig trocken ist;

die Schablone ausreichend haltbar ist;

außerhalb des Bildes keine Fehler oder Nadellöcher vorhanden sind.

Eine schlecht ausgewaschene Schablone kann zu unzureichendem Farbauftrag, Farbverlust und verschwindenden Details führen. Keine Anpassung von Druck, Rakel oder Viskosität kann einen Bereich ersetzen, der offen sein sollte, aber teilweise blockiert bleibt.

Gutes Auswaschen erzeugt keine Informationen, die in der Datei fehlen. Es stellt sicher, dass die bei der Farbseparation vorbereiteten Details korrekt im Druck ankommen können.

Technische Referenzen

Ausführlichere Informationen finden Sie hier:

Agabê ↗ — Handbuch zur Siebvorbereitung

Agabê ↗ — Fotoemulsionen

SAATI ↗ — Siebdruckemulsionen

SAATI ↗ — Belichtungskontrolle

Diese Referenzen dienen der technischen Information und verpflichten nicht zur Verwendung einer bestimmten Marke. Befolgen Sie stets die Anweisungen für die eingesetzte Emulsion und das verwendete Belichtungssystem.

Auch die Druckfarbe baut das Bild auf

In meinen Separationen erfüllt jede Druckfarbe eine Funktion. Manche Farben müssen den Untergrund decken und geschlossene Flächen erzeugen. Andere müssen transparenter sein, damit sie mit vorherigen Schichten zusammenwirken und neue Farbtöne bilden können.

Deshalb reicht es nicht, lediglich eine ähnlich aussehende Farbe zu verwenden. Es muss verstanden werden, wie sich diese Farbe innerhalb des Motivs verhalten soll.

Die in der Datei angegebene Deckkraft dient als visuelle Referenz. Sie zeigt, ob die Farbe geschlossener wirken oder die darunterliegenden Farben stärker beteiligen soll. Dieser Prozentsatz ist keine Rezeptur zum Anmischen der Farbe und stellt ihr tatsächliches Deckvermögen nicht mathematisch dar.

Farbton und Deckvermögen sind unterschiedliche Eigenschaften

Zwei Druckfarben können ähnliche Farbtöne und ein unterschiedliches Deckvermögen besitzen.

Eine Farbe kann mit einer transparenteren Basis gemischt werden, sodass die darunterliegenden Farben zum Ergebnis beitragen. Eine andere kann eine deckende Basis und eine stärker deckende Formulierung verwenden, um eine geschlossenere Fläche zu erzeugen.

Titandioxid ist eine der Komponenten, die für den Weißgrad und die Deckkraft weißer Farben sowie vieler deckender Basen verantwortlich sind. Das endgültige Deckvermögen hängt jedoch auch von Pigmenten, Formulierung, Gewebe, gedruckter Unterlegung und aufgetragener Farbmenge ab.

Verwenden Sie eine Druckfarbe, die das in der Separation angegebene Verhalten reproduzieren kann: Deckung, wenn die Farbe geschlossen bleiben soll, und Transparenz, wenn sie mit anderen Schichten zusammenwirken muss.

Der Farbton beeinflusst das Endergebnis

Wenn eine Druckfarbe an der Bildung anderer Farben beteiligt ist, kann bereits eine geringe Abweichung des Farbtons mehrere Bildbereiche verändern.

Gelb über Blau erzeugt zum Beispiel nicht immer dasselbe Grün. Das Ergebnis hängt vom Farbton beider Farben, ihrer Transparenz und der aufgetragenen Menge ab.

Wenn eine Pantone-Referenz angegeben ist, verwenden Sie sie als Ausgangspunkt. Gibt es keine exakte Entsprechung, vergleichen Sie die Druckfarbe mit dem gelieferten Bild und erstellen Sie unter den für die Produktion vorgesehenen Bedingungen ein Muster.

Die Farbe sollte nach dem Druck beurteilt werden. Textil, Unterlegung, Gewebe, Reihenfolge und Farbauftrag beeinflussen ihr endgültiges Erscheinungsbild.

Die Viskosität muss passend bleiben

Die Druckfarbe sollte leicht genug durch die Schablone fließen, um Details wiederzugeben, ohne über die vorgesehenen Bereiche hinauszulaufen.

Zu viskose Farbe kann schlecht fließen, höheren Druck erfordern und in kleinsten Punkten ausfallen. Zu dünnflüssige Farbe kann stärker verlaufen, Punktzuwachs verursachen und die Detailwiedergabe verringern.

Bei wasserbasierten Farben kann die Verdunstung während der Produktion die Viskosität allmählich erhöhen und das Antrocknen im Sieb fördern. Temperatur, Luftzirkulation, Stillstandszeit und die Farbmenge auf dem Sieb beeinflussen dieses Verhalten ebenfalls.

Plastisol trocknet nicht auf dieselbe Weise im Sieb, muss jedoch gründlich gemischt werden. Mischen, Temperatur und die Bewegung beim Drucken selbst können das Fließverhalten verändern.

Jedes System hat seine eigenen Eigenschaften. Der Bediener muss die verwendete Farbe verstehen und ihr Verhalten über die gesamte Produktion stabil halten.

Verdünner, Verzögerer und Fließmittel

Diese Produkte erfüllen nicht dieselbe Funktion.

Ein Verdünner verändert die Viskosität. Ein Verzögerer verlangsamt die Trocknung. Ein Fließmittel verbessert das Verhalten der Farbe während des Drucks.

Verwenden Sie nur kompatible Additive und nur in den vom Hersteller angegebenen Mengen. Ein Überschuss kann Deckvermögen, Farbton, Aushärtung und Haltbarkeit der Farbe verändern.

Praxistipp für wasserbasierte Farben

Bevor ich Farbe auf das Sieb gebe, feuchte ich den offenen Bildbereich üblicherweise leicht mit demselben kompatiblen Viskositätsverdünner an, der auch für die Druckfarbe verwendet wird.

Ich trage eine kleine Menge des Produkts auf ein sauberes, fusselfreies Tuch auf. Dann wische ich vorsichtig über den offenen Schablonenbereich, als würde ich die Gewebefäden schmieren, und entferne anschließend jeden sichtbaren Überschuss.

Die Schablone darf weder nass bleiben noch dürfen sich Produktansammlungen darauf befinden. Ziel ist lediglich, die Fadenoberflächen leicht zu konditionieren, damit der erste Kontakt mit der wasserbasierten Farbe gleichmäßiger verläuft.

Diese Vorbereitung erleichtert den ersten Farbdurchgang durch die Punkte und hilft, das Risiko von Verstopfungen zu Beginn des Drucks zu verringern.

Verwenden Sie ausschließlich den für das eingesetzte Farbsystem angegebenen Verdünner. Dieser Tipp ersetzt weder die Viskositätskontrolle noch korrigiert er eine schlecht ausgewaschene Schablone.

Halten Sie die Farbkonsistenz konstant

Bereiten Sie vor Arbeitsbeginn genügend Farbe für den Auftrag vor, dokumentieren Sie die verwendete Rezeptur und drucken Sie ein Muster auf das tatsächliche Textil.

Kontrollieren Sie während der Produktion Farbton, Deckung oder Transparenz, Viskosität und Farbdurchlass durch die Schablone. Diese Faktoren müssen stabil bleiben, damit Punkte, Kanten und das geplante Erscheinungsbild erhalten werden.

Eine gute Druckfarbe ist nicht einfach eine Farbe mit attraktivem Farbton. Sie zeichnet sich durch ein vorhersehbares Verhalten über die gesamte Produktion aus.

Technische Referenzen

Informationen zu Farben und Additiven finden Sie hier:

Agabê/Virus ↗ — Wasserbasierte Farben und Additive

Gênesis ↗ — Wasserbasierte Farben und verwandte Produkte

Avient ↗ — Plastisolfarben und Additive

Marabu ↗ — Siebdruckfarben und Additive

Diese Referenzen dienen der technischen Information und verpflichten nicht zur Verwendung einer bestimmten Marke. Befolgen Sie stets die Anweisungen der Hersteller der verwendeten Druckfarben und Additive.

Die Rakel steuert den Farbdurchlass durch die Schablone und beeinflusst direkt Deckung, Detailwiedergabe und Punktzuwachs. Selbst bei einer guten Farbseparation, einem korrekt ausgewaschenen Sieb und der richtigen Farbe kann eine unkontrollierte Übertragung das Ergebnis verändern.

Ziel ist nicht einfach, möglichst viel Farbe aufzutragen, sondern die erforderliche Menge gleichmäßig zu übertragen und dabei die Bilddetails zu erhalten.

Profil und Zustand der Rakelkante

Verwenden Sie bei Aufträgen mit Rastern und feinen Details eine Rakel mit geradem Profil und einer sauberen, scharf definierten rechtwinkligen Kante.

Eine verschlissene oder abgerundete Kante verliert an Präzision. Sie neigt dazu, zu viel Farbe aufzutragen, den Punktzuwachs zu erhöhen und die Druckschärfe zu verringern.

Die Rakel sollte während der Produktion kontrolliert und ausgetauscht oder nachgeschliffen werden, sobald ihre Kante keine gleichmäßige Farbübertragung mehr ermöglicht.

Die Rakelhärte muss Kontrolle ermöglichen

Die Rakelhärte beeinflusst die aufgetragene Farbmenge und die Detailwiedergabe im Druck.

Eine zu weiche Rakel verformt sich leicht und kann zu viel Farbe auftragen. Eine übermäßig harte Rakel bietet mehr Kontrolle an der Kante, passt sich jedoch möglicherweise bestimmten Oberflächen oder Druckbedingungen nicht ausreichend an.

Für Rasterarbeiten ist eine mittlere bis hohe Shore-Härte üblicherweise ein guter Ausgangspunkt. Es gibt jedoch keine universelle Rakelhärte. Bei der Auswahl müssen Druckfarbe, Gewebe, Textil, Maschine und erforderliche Deckung berücksichtigt werden.

Winkel, Druck und Geschwindigkeit wirken zusammen

Der Rakelwinkel verändert den Kontakt der Rakelkante mit dem Sieb.

Eine Rakel, die in einem flacheren Winkel zum Sieb geführt wird, biegt sich stärker durch und kann den Farbauftrag erhöhen. Das kann in bestimmten Situationen nützlich sein, erhöht jedoch auch das Risiko von Punktzuwachs. Eine steilere Stellung bietet mehr Kontrolle an der Kante und kann helfen, Details zu erhalten.

Der Druck sollte nur so hoch sein, wie es erforderlich ist, um die Farbe durch die Schablone auf das Textil zu übertragen. Übermäßiger Druck kann das Gewebe verformen, die Farbe verteilen und Passer sowie Detailwiedergabe beeinträchtigen.

Auch die Geschwindigkeit muss ausgewogen sein. Ein zu schneller Rakelzug überträgt möglicherweise nicht die gesamte erforderliche Farbmenge. Ein übermäßig langsamer Zug kann den Auftrag erhöhen und das Verhalten der Rasterpunkte verändern.

Am wichtigsten ist eine stabile Kombination aus Winkel, Druck und Geschwindigkeit.

Ein guter Rakelzug ist besser als mehrere Korrekturzüge

Erreichen Sie die erforderliche Übertragung nach Möglichkeit mit einem einzigen Rakelzug.

In einigen Situationen, insbesondere wenn Farbe direkt auf das Textil gedruckt wird und mehr Deckung benötigt, kann ein zweiter Rakelzug erforderlich sein. Dies sollte bei den Tests festgelegt werden.

Bei Detailfarben, die auf bereits gedruckte Schichten aufgebracht werden, hilft ein einziger kontrollierter Zug im Allgemeinen, die Raster besser zu erhalten. Wiederholte Züge können den Farbauftrag erhöhen, Details schließen und Punktzuwachs verursachen.

Wenn viele Züge erforderlich sind, um das Ergebnis zu erzielen, überprüfen Sie Farbviskosität, Gewebe, Schablone, Druck und Zustand der Rakelkante. Eine höhere Anzahl von Zügen beseitigt nicht immer die eigentliche Ursache des Problems.

Absprung und Ablösen des Siebs

Wenn die Maschine eine Absprungeinstellung ermöglicht, sollte der Abstand nur so groß sein, dass das Sieb während des Rakelzugs das Textil berührt und sich unmittelbar danach wieder ablöst.

Ein zu großer Abstand erfordert mehr Druck, belastet das Gewebe und kann den Passer beeinträchtigen. Ein zu geringer Abstand kann dazu führen, dass das Sieb nach dem Rakelzug mit der Farbe in Kontakt bleibt, wodurch die Detailwiedergabe abnimmt.

Auch die richtige Siebspannung ist wichtig, damit dieses Ablösen schnell und gleichmäßig erfolgt.

Bereiten Sie die Schablone auf den Druckzug vor

Vor dem Druck sollten die offenen Bereiche der Schablone ordnungsgemäß mit Farbe gefüllt sein. Diese Vorbereitung hilft dem nächsten Rakelzug, die Farbe gleichmäßig zu übertragen.

Der Flutvorgang darf keinen übermäßigen Farbauftrag erzwingen. Er soll das Bild mit Farbe versorgen und für den nächsten Druck bereithalten. Bei wasserbasierten Farben hilft er außerdem zu verhindern, dass die Farbe in den offenen Bereichen der Schablone anzutrocknen beginnt.

Halten Sie den freigegebenen Standard ein

Beim automatischen Druck werden Druck, Winkel, Geschwindigkeit und Anzahl der Rakelzüge bei der Einrichtung festgelegt. Sobald das Ergebnis freigegeben ist, sollten diese Parameter beibehalten werden.

Beim manuellen Druck hängt die Konstanz vor allem vom Bediener ab. Winkel, Druck, Geschwindigkeit und Anzahl der Rakelzüge müssen auf jedem Textil wiederholt werden.

Kontrollieren Sie bei beiden Verfahren den Zustand der Rakelkante und das Verhalten der Farbe. Verwenden Sie den geringsten Druck und die niedrigste Anzahl an Zügen, mit denen die erforderliche Übertragung bei erhaltener Deckung und Detailwiedergabe erreicht wird.

Ein guter Druck hängt davon ab, wie alle Farben zusammenwirken. Passer, Druckreihenfolge und Zwischentrocknung sind daher wesentliche Bestandteile des Bildaufbaus.

Selbst wenn Siebe, Farben und andere Materialien korrekt sind, können Fehler in diesen Phasen das Endergebnis beeinträchtigen.

Der Passer ist Teil des Bildes

Bei Arbeiten mit Rastern und Überdruckungen muss der Passer präzise sein. Kleine Verschiebungen können unerwünschte Konturen erzeugen, Details verändern und die durch das Zusammenspiel der Druckfarben gebildeten Farbtöne beeinflussen.

Manche Motive enthalten kleine Kompensationen, um die natürlichen Schwankungen des Verfahrens auszugleichen. Diese Ränder helfen, Lücken zwischen Farben zu vermeiden, korrigieren jedoch keinen ungenauen Passer.

Prüfen Sie vor Produktionsbeginn die Position jedes Siebs und achten Sie besonders auf Bereiche mit feinen Details, Kanten und Überdruckungen.

Halten Sie die Druckreihenfolge ein

Die in der Datei angegebene Reihenfolge ist Bestandteil des Bildaufbaus. Jede Farbe wurde unter Berücksichtigung der vorher aufgetragenen und der später folgenden Farben vorbereitet.

Eine Änderung dieser Reihenfolge kann Deckung, Farbton, Überdruckungen und die Bildung neuer Farben verändern.

Ebenso wichtig ist es, das angegebene Verhalten jeder Druckfarbe einzuhalten. Eine Farbe, die transparent wirken soll, verhält sich anders, wenn sie durch eine stark deckende Farbe ersetzt wird.

Farbreihenfolge und Farbverhalten müssen gemeinsam betrachtet werden.

Wann eine Farbschicht stabilisiert werden muss

Bei manchen Überdruckungen muss die zuvor aufgetragene Farbe ausreichend stabil sein, bevor sie die nächste Farbe erhält.

Wird eine neue Farbe unmittelbar auf eine noch zu nasse Schicht gedruckt, kann es zu unerwünschter Vermischung, Farbaufnahme an der Siebunterseite oder Veränderungen des geplanten Farbtons kommen.

Diese Stabilisierung kann je nach Produktionssystem auf unterschiedliche Weise erfolgen. Sie kann mit einem Zwischentrockner, einer beheizten Palette oder durch den zeitlichen Abstand beim Drucken anderer Farben erreicht werden.

Entscheidend ist nicht der Einsatz eines bestimmten Geräts, sondern dass sich die Schicht im richtigen Zustand befindet, um den nächsten Farbauftrag aufzunehmen.

Zwischentrocknung ist keine Endaushärtung

Die Zwischentrocknung dient nur dazu, eine Schicht während des Bildaufbaus zu stabilisieren. Zwischen den einzelnen Farben ist keine vollständige Aushärtung erforderlich.

Übermäßige Hitze kann den Auftrag ebenfalls beeinträchtigen, indem sie die Farboberfläche, das Verhalten nachfolgender Schichten oder die Stabilität des Textils verändert.

Nach Abschluss des Drucks muss die vollständige Aushärtung gemäß den Empfehlungen des Farbenherstellers und unter den für das verwendete Material geeigneten Bedingungen erfolgen.

Drucken Sie ein vollständiges Muster

Drucken Sie vor Produktionsbeginn ein vollständiges Muster mit allen Farben in der angegebenen Reihenfolge.

Prüfen Sie Passer, Farbtöne, Überdruckungen, Farbauftrag und das Verhalten der Schichten auf dem Textil unter realen Produktionsbedingungen.

Nach der Freigabe wird dieses Muster zur Referenz, die über die gesamte Auflage beibehalten werden muss.

Das Ergebnis hängt vom gesamten System ab

Ein guter Druck hängt nicht von einer einzelnen Technik oder einem einzelnen Material ab. Er ist das Ergebnis des Gleichgewichts zwischen Datei, Sieb, Auswaschen, Druckfarbe, Rakel, Passer, Reihenfolge und Trocknung.

Wenn jede Stufe die Funktion erfüllt, für die das Motiv vorbereitet wurde, wirken die Farben zusammen, die Details bleiben erhalten und das Ergebnis nähert sich der in der Datei dargestellten Simulation an.