Séparation des couleurs préparée pour la production.

Chaque travail est accompagné d’une image qui présente le résultat attendu, les couleurs utilisées et l’ordre d’impression.

Les couleurs apparaissent dans l’ordre où elles doivent être imprimées, de la première encre appliquée sur le textile à la dernière. Cet ordre est important, car il fait partie de la construction de l’image.

À côté de chaque couleur figure également la valeur de Solidité utilisée dans la simulation Photoshop. Cette valeur n’est pas une formule de préparation de l’encre et ne représente pas son pouvoir couvrant réel. Elle sert uniquement de repère visuel.

Par exemple :

Blanc : Solidité 75 %

Bleu clair : Solidité 80 %

Jaune : Solidité 5 %

Noir : Solidité 100 %

Une Solidité plus faible indique que, dans la simulation, cette encre laisse davantage participer les couleurs situées en dessous. Une Solidité plus élevée présente une couleur visuellement plus pleine dans la simulation.

L’imprimeur n’a pas besoin de reproduire mathématiquement ce pourcentage. Il doit simplement l’utiliser pour comprendre le comportement attendu de l’encre dans le visuel.

Dans l’exemple visuel, le blanc représente la sous-couche appliquée sur un textile foncé. Le bleu est imprimé sur cette base, tandis que le jaune de faible Solidité apparaît seul dans certaines zones et interagit avec le bleu dans d’autres, formant visuellement le vert.

Comment les couleurs sont construites

Toutes les couleurs visibles dans l’impression n’ont pas nécessairement besoin de leur propre écran. Certaines peuvent être créées par superposition des encres.

Imaginez un visuel avec une sous-couche blanche, un bleu clair couvrant et un jaune plus translucide. Lorsque le jaune est appliqué sur certaines zones du bleu, les deux couleurs forment visuellement le vert.

Ainsi, avec un écran bleu et un écran jaune, il est possible d’obtenir du bleu, du jaune et du vert dans la même image.

Ce principe peut s’appliquer à de nombreuses autres combinaisons. Certaines encres servent à couvrir et à former une couleur pleine. D’autres servent à interagir avec les couleurs déjà imprimées.

C’est pourquoi mes fichiers ne suivent pas toujours une seule technique. Un même visuel peut combiner des couleurs de quadrichromie, des couleurs couvrantes, des demi-teintes, des aplats, des filets et des trapping. Chaque partie de l’image reçoit le traitement le mieux adapté au résultat qu’elle doit produire.

Pourquoi l’ordre d’impression doit être respecté

L’ordre des couleurs est défini pendant la séparation.

Si un jaune translucide a été préparé pour être imprimé sur un bleu, inverser cet ordre peut produire un résultat différent. Le bleu plus couvrant peut masquer le jaune et empêcher la formation du vert prévu.

La séquence tient également compte de l’impression mouillé sur mouillé. Lorsque deux encres qui doivent interagir sont imprimées immédiatement l’une après l’autre, il peut se produire un transfert d’encre entre le textile et l’écran, une contamination ou une modification du mélange.

Pour éviter cela, je peux intercaler une ou deux couleurs. Cet intervalle aide l’encre précédente à se stabiliser avant de recevoir la couche suivante.

Lorsque cela est nécessaire, un flash peut également être indiqué. Toute cette programmation est déjà prise en compte pendant la séparation. L’opérateur doit simplement respecter l’ordre présenté dans le fichier.

Références de couleur

Dans la mesure du possible, les couleurs peuvent recevoir un nom et une référence Pantone approximative.

Certaines couleurs ne possèdent toutefois pas de correspondance exacte dans le nuancier Pantone. Dans ce cas, l’imprimeur doit utiliser l’image fournie comme référence et préparer une encre visuellement proche du résultat présenté.

L’aspect final dépend également du textile, de la sous-couche blanche, de la quantité d’encre déposée, de la maille utilisée et des couleurs imprimées auparavant. La référence Pantone ne représente donc pas toujours à elle seule la couleur finale qui apparaîtra sur l’impression.

Formats de fichiers

Les travaux peuvent être fournis aux formats PSD, EPS et PNG.

Lorsque le client possède un RIP d’impression, les couches peuvent être livrées afin que les trames soient générées dans son propre système.

Lorsque le client ne possède pas de RIP, je peux fournir des fichiers PNG déjà tramés dans Photoshop. Dans ce cas, le client doit indiquer à l’avance la linéature qu’il souhaite utiliser.

S’il ne sait pas laquelle choisir, je peux recommander une option en fonction des écrans et des conditions d’insolation disponibles dans son atelier de sérigraphie.

Une trame très fine peut reproduire davantage de détails, mais exige plus de précision pour la sortie du film, l’insolation et le dépouillement. Des points plus gros sont plus faciles à dépouiller, mais peuvent réduire la définition.

Le meilleur choix n’est pas simplement le point le plus fin. C’est le point que l’atelier peut dépouiller et imprimer en toute sécurité pendant toute la production.

L’écran influence également le résultat

Le choix de la linéature dépend aussi de l’écran utilisé. Le nombre de fils ne détermine pas à lui seul le passage de l’encre : le diamètre du fil, l’ouverture de la maille et sa stabilité influencent également le résultat.

Un bon visuel exige un bon écran

Même avec une séparation bien préparée, un écran inadapté peut entraîner une perte de détails, des difficultés de repérage des couleurs et un passage irrégulier de l’encre.

La maille doit être de bonne qualité, correctement tendue et présenter une tension uniforme. Cette stabilité aide à préserver le repérage pendant la production et permet à l’écran de fonctionner correctement après le passage de la racle.

Pour les images comportant des détails et des trames, nous recommandons des mailles monofilament en polyester, choisies en fonction des besoins du visuel et de l’encre utilisée.

Le nombre de fils ne fait pas tout

Le nombre de fils est une information importante, mais il ne détermine pas à lui seul le comportement de l’écran. Le diamètre du fil influence également l’ouverture de la maille et le passage de l’encre.

Deux mailles comportant le même nombre de fils peuvent présenter des ouvertures différentes. Un fil plus fin offre généralement une surface ouverte plus importante et interfère moins avec les détails de l’image. Il exige toutefois une tension adaptée et davantage de soin pendant la préparation et l’utilisation.

Il n’existe donc pas une seule maille idéale pour tous les travaux.

La couleur de la maille influence également la définition

Les mailles blanches et jaunes peuvent se comporter différemment pendant l’insolation.

La maille blanche est largement utilisée pour les travaux courants. Pour les images comportant des trames et des détails fins, la maille jaune peut contribuer à réduire la diffusion de la lumière pendant l’insolation et à mieux préserver les petits points et les contours de l’image.

La couleur de la maille peut aussi modifier le temps d’insolation nécessaire. Réalisez donc toujours un nouveau test d’insolation lors d’un changement de maille, d’émulsion, d’épaisseur d’enduction ou de source lumineuse.

Recherchez l’équilibre

Le choix de l’écran doit équilibrer :

la définition de l’image ;

le passage de l’encre ;

la quantité d’encre déposée ;

la résistance et la stabilité de la maille.

Le meilleur écran n’est pas nécessairement le plus fermé ni celui dont le fil est le plus fin. C’est celui qui peut reproduire les détails du visuel et permettre un passage sûr et régulier de l’encre pendant toute la production.

En plus du nombre de fils, consultez le diamètre du fil, l’ouverture de la maille, la surface ouverte et la tension recommandée par le fabricant.

Références techniques

Pour obtenir des informations plus détaillées, consultez la documentation de fabricants spécialisés :

Agabê ↗

SAATI ↗

SEFAR ↗

NBC Meshtec ↗

Ces références sont présentées à titre de consultation technique, sans obligation d’utiliser une marque particulière.

Le pochoir doit préserver les détails du visuel

Le rôle du pochoir est de ne laisser passer l’encre que dans les zones appropriées, tout en préservant les points, les contours et les détails préparés pendant la séparation.

Une émulsion de qualité est utile, mais le produit le plus cher n’est pas nécessairement le plus adapté. Certaines émulsions sont conçues pour les trames et la haute définition, tandis que d’autres privilégient la résistance, les couches épaisses ou des applications spécifiques.

L’important est de choisir une émulsion capable de reproduire les détails de l’image et de résister au type d’encre ainsi qu’aux conditions de production.

Choisissez l’émulsion en fonction du travail

Avant de préparer le pochoir, vérifiez que l’émulsion convient :

aux détails fins et aux trames ;

au type d’encre utilisé ;

au système d’insolation disponible ;

à l’épaisseur de couche souhaitée ;

à la résistance nécessaire pendant la production.

L’utilisation d’une émulsion inadaptée peut rendre difficile l’ouverture des plus petits points ou réduire la résistance du pochoir pendant l’impression.

Suivez toujours les recommandations du fabricant concernant la préparation, l’application, l’insolation, le séchage et le stockage.

L’enduction doit être uniforme

Avant de recevoir l’émulsion, la maille doit être propre, préparée et complètement sèche.

La couche d’émulsion doit être uniforme. Des différences d’épaisseur peuvent modifier l’insolation et faire en sorte que différentes parties d’un même pochoir se comportent différemment pendant le dépouillement.

Après l’enduction, l’écran doit sécher dans un environnement propre, à l’abri de la poussière, de l’humidité et d’une lumière inadaptée. L’émulsion doit être complètement sèche avant l’insolation.

L’insolation doit être contrôlée

Lorsque l’image est transférée au moyen d’un film, le contact entre le film et l’émulsion doit être ferme. Tout espace entre les deux peut accroître la diffusion de la lumière et nuire aux petits points ainsi qu’aux contours fins.

Le résultat peut également être influencé par la source lumineuse, la distance, le temps d’insolation, l’épaisseur de l’émulsion et la couleur de la maille. Dès que l’une de ces conditions change, le temps d’insolation doit être vérifié à nouveau.

La méthode la plus sûre pour déterminer ce temps consiste à effectuer des essais avec une gamme ou un calculateur d’insolation, plutôt que de s’appuyer uniquement sur une valeur fixe.

Certains ateliers utilisent des systèmes numériques qui créent ou insolent directement l’image sur le pochoir, supprimant ainsi la nécessité d’un film. Quel que soit le système, l’objectif reste le même : reproduire l’image avec précision et produire un pochoir suffisamment résistant.

Dépouiller complètement sans perdre les points

Pendant le dépouillement, toutes les zones destinées au passage de l’encre doivent être entièrement ouvertes.

Une insolation insuffisante peut fragiliser le pochoir ou laisser des résidus. Une insolation excessive peut rendre difficile l’ouverture des plus petits détails. Le lavage doit retirer l’émulsion des zones de l’image sans endommager les points qui doivent rester en place.

Après le dépouillement, observez le pochoir à contre-jour. Les zones ouvertes doivent être propres, sans voile ni résidu susceptible de bloquer le passage de l’encre.

Le pochoir doit sécher complètement avant l’impression.

Vérifiez avant de commencer

Avant la production, vérifiez que :

les plus petits points prévus sont ouverts ;

il n’y a aucun résidu dans les zones de passage ;

l’émulsion est complètement sèche ;

le pochoir présente une résistance suffisante ;

il n’existe aucun défaut ni trou en dehors de l’image.

Un pochoir mal dépouillé peut entraîner un manque d’encre, une perte de couleur et la disparition de détails. Aucun réglage de pression, de racle ou de viscosité ne peut remplacer une zone qui devrait être ouverte mais reste partiellement obstruée.

Un bon dépouillement ne crée pas des informations absentes du fichier. Il garantit que les détails préparés pendant la séparation puissent être correctement reproduits à l’impression.

Références techniques

Pour obtenir des informations plus détaillées, consultez :

Agabê ↗ — Manuel de préparation des pochoirs

Agabê ↗ — Émulsions photographiques

SAATI ↗ — Émulsions de sérigraphie

SAATI ↗ — Contrôle de l’insolation

Ces références sont présentées à titre de consultation technique, sans obligation d’utiliser une marque particulière. Suivez toujours les instructions correspondant à l’émulsion et au système d’insolation utilisés.

L’encre construit elle aussi l’image

Dans mes séparations, chaque encre a une fonction. Certaines couleurs doivent couvrir ce qui se trouve en dessous et former des zones pleines. D’autres doivent être plus translucides afin d’interagir avec les couches précédentes et de créer de nouvelles teintes.

Il ne suffit donc pas d’utiliser une encre visuellement similaire. Il faut comprendre comment cette encre doit se comporter dans le visuel.

La Solidité indiquée dans le fichier sert de repère visuel. Elle aide à montrer si la couleur doit se comporter de manière plus pleine ou laisser davantage participer les couleurs inférieures. Ce pourcentage n’est pas une formule de préparation de l’encre et ne représente pas mathématiquement son pouvoir couvrant réel.

La teinte et le pouvoir couvrant sont deux caractéristiques différentes

Deux encres peuvent présenter des teintes similaires tout en possédant des pouvoirs couvrants différents.

Une encre peut être préparée sur une base plus transparente, permettant aux couleurs inférieures de participer au résultat. Une autre peut utiliser une base opaque et une formulation plus couvrante pour produire une zone plus pleine.

Le dioxyde de titane est l’un des composants responsables de la blancheur et de l’opacité des encres blanches et de nombreuses bases couvrantes. Le pouvoir couvrant final dépend toutefois aussi des pigments, de la formulation, de la maille, de la sous-couche imprimée et de la quantité d’encre déposée.

Utilisez une encre capable de reproduire le comportement indiqué dans la séparation : couvrante lorsque la couleur doit rester pleine, et transparente lorsqu’elle doit interagir avec d’autres couches.

La teinte influence le résultat final

Lorsqu’une encre participe à la formation d’autres couleurs, une légère différence de teinte peut modifier plusieurs zones de l’image.

Un jaune imprimé sur un bleu, par exemple, ne produit pas toujours le même vert. Le résultat dépend de la teinte des deux encres, de leur transparence et de la quantité déposée.

Lorsqu’une référence Pantone est fournie, utilisez-la comme point de départ. En l’absence de correspondance exacte, comparez l’encre avec l’image fournie et réalisez un échantillon dans les mêmes conditions que celles prévues pour la production.

La couleur doit être évaluée après impression. Le textile, la sous-couche, la maille, la séquence et le dépôt d’encre influencent son aspect final.

La viscosité doit rester adaptée

L’encre doit traverser le pochoir assez facilement pour reproduire les détails, sans s’étaler au-delà des zones prévues.

Une encre trop visqueuse peut être difficile à transférer, demander davantage de pression et manquer les plus petits points. Une encre trop fluide peut augmenter l’étalement, provoquer un engraissement des points et réduire la définition.

Avec les encres à base d’eau, l’évaporation pendant la production peut augmenter progressivement la viscosité et favoriser le séchage dans le pochoir. La température, la circulation de l’air, les temps d’arrêt et la quantité d’encre sur l’écran influencent également ce comportement.

Le plastisol ne sèche pas dans le pochoir de la même manière, mais il doit être correctement homogénéisé. Le mélange, la température et le mouvement d’impression lui-même peuvent modifier sa fluidité.

Chaque système possède ses propres caractéristiques. L’opérateur doit connaître l’encre utilisée et maintenir son comportement stable pendant toute la production.

Diluant, retardateur et additif d’écoulement

Ces produits n’ont pas la même fonction.

Le diluant modifie la viscosité. Le retardateur ralentit le séchage. L’additif d’écoulement améliore le comportement de l’encre pendant l’impression.

Utilisez uniquement des auxiliaires compatibles, dans les quantités recommandées par le fabricant. Un excès peut modifier le pouvoir couvrant, la teinte, la polymérisation et la résistance de l’encre.

Conseil pratique pour les encres à base d’eau

Avant de déposer l’encre sur le pochoir, j’humidifie généralement légèrement la zone ouverte de l’image avec le même diluant de viscosité compatible avec l’encre qui sera utilisée.

J’applique une petite quantité de produit sur un chiffon propre et non pelucheux. Je le passe doucement sur la zone dépouillée de l’écran, comme pour lubrifier les fils de la maille, puis je retire complètement tout excédent visible.

Le pochoir ne doit pas rester mouillé ni présenter d’accumulation de produit. L’objectif est simplement de conditionner légèrement la surface des fils afin que le premier contact avec l’encre à base d’eau soit plus doux.

Cette préparation facilite le premier passage de l’encre à travers les points et contribue à réduire le risque d’obstruction dès le début de l’impression.

Utilisez uniquement le diluant recommandé pour le système d’encre employé. Ce conseil ne remplace pas le contrôle de la viscosité et ne corrige pas un pochoir mal dépouillé.

Maintenez une consistance d’encre constante

Avant de commencer, préparez suffisamment d’encre pour le travail, notez la formulation utilisée et réalisez un échantillon sur le textile réel.

Pendant la production, surveillez la teinte, le pouvoir couvrant ou la transparence, la viscosité et le passage de l’encre à travers le pochoir. Ces facteurs doivent rester stables pour préserver les points, les contours et l’aspect prévu.

Une bonne encre n’est pas seulement une encre dont la couleur est belle. C’est une encre qui conserve un comportement prévisible pendant toute la production.

Références techniques

Pour obtenir des informations sur les encres et les auxiliaires, consultez :

Agabê/Virus ↗ — Encres à base d’eau et auxiliaires

Gênesis ↗ — Encres à base d’eau et produits complémentaires

Avient ↗ — Encres plastisol et auxiliaires

Marabu ↗ — Encres et auxiliaires de sérigraphie

Ces références sont présentées à titre de consultation technique, sans obligation d’utiliser une marque particulière. Suivez toujours les recommandations du fabricant de l’encre et des auxiliaires employés.

La racle contrôle le passage de l’encre à travers le pochoir et influence directement le pouvoir couvrant, la définition et l’engraissement des points. Même avec une bonne séparation, un écran correctement dépouillé et l’encre adaptée, un transfert incontrôlé peut modifier le résultat.

L’objectif n’est pas simplement de déposer le plus d’encre possible, mais de transférer la quantité nécessaire de manière uniforme tout en préservant les détails de l’image.

Profil et état de la lame

Pour les travaux comportant des trames et des détails, privilégiez une racle au profil droit, avec une arête carrée, propre et bien définie.

Une lame usée ou dont l’arête est arrondie perd en précision. Elle tend à déposer trop d’encre, à augmenter l’engraissement des points et à réduire la netteté de l’impression.

La racle doit être contrôlée pendant la production et remplacée ou réaffûtée dès que son arête ne permet plus un transfert uniforme.

La dureté de la racle doit permettre le contrôle

La dureté de la racle influence la quantité d’encre déposée et la définition de l’impression.

Une lame trop souple se déforme facilement et peut déposer trop d’encre. Une lame trop dure offre davantage de contrôle au niveau de l’arête, mais peut mal s’adapter à certaines surfaces ou conditions d’impression.

Pour les travaux tramés, une dureté moyenne à élevée constitue généralement un bon point de départ. Il n’existe toutefois pas de dureté universelle. Le choix doit tenir compte de l’encre, de la maille, du textile, de l’équipement et du pouvoir couvrant nécessaire.

Angle, pression et vitesse fonctionnent ensemble

L’angle de la racle modifie la manière dont la lame entre en contact avec l’écran.

Une racle utilisée avec un angle plus faible, donc plus couchée par rapport à l’écran, tend à se fléchir davantage et peut augmenter le dépôt d’encre. Cela peut être utile dans certaines situations, mais accroît aussi le risque d’engraissement des points. Une position plus verticale offre un meilleur contrôle de l’arête et peut aider à préserver les détails.

La pression doit être uniquement suffisante pour faire traverser le pochoir à l’encre et la transférer sur le textile. Une pression excessive peut déformer la maille, étaler l’encre et compromettre le repérage ainsi que la définition.

La vitesse doit elle aussi être équilibrée. Un passage trop rapide peut ne pas transférer toute l’encre nécessaire. Un passage trop lent peut augmenter le dépôt et modifier le comportement des points.

Le plus important est de trouver une combinaison stable entre l’angle, la pression et la vitesse.

Un bon passage vaut mieux que plusieurs passages correctifs

Dans la mesure du possible, cherchez à obtenir le transfert nécessaire en un seul passage.

Dans certaines situations, notamment lorsque l’encre est appliquée directement sur le textile et doit offrir un pouvoir couvrant plus élevé, un second passage peut être nécessaire. Cela doit être défini pendant les essais.

Pour les couleurs de détail appliquées sur des couches déjà imprimées, un passage bien contrôlé aide généralement à mieux préserver les trames. Des passages répétés peuvent augmenter le dépôt d’encre, boucher les détails et provoquer un engraissement des points.

Si de nombreux passages sont nécessaires pour atteindre le résultat, il est important de vérifier la viscosité de l’encre, la maille, le pochoir, la pression et l’état de la racle. Augmenter le nombre de passages ne corrige pas toujours la véritable cause du problème.

Hors-contact et décollement de l’écran

Lorsque l’équipement permet de régler le hors-contact, la distance doit être juste suffisante pour que l’écran touche le textile pendant le passage de la racle et s’en décolle immédiatement après.

Une distance trop importante exige davantage de pression, sollicite la maille et peut nuire au repérage. Une distance trop faible peut maintenir l’écran en contact avec l’encre après le passage et réduire la définition.

Une tension correcte de l’écran est également importante pour que ce décollement se produise rapidement et uniformément.

Préparez le pochoir pour le passage de la racle

Avant l’impression, l’encre doit remplir correctement les zones ouvertes du pochoir. Cette préparation permet au passage suivant de transférer l’encre de manière uniforme.

Le nappage de l’écran ne doit pas forcer un dépôt excessif. Sa fonction est de maintenir l’image alimentée et prête pour l’impression suivante. Avec les encres à base d’eau, cette précaution aide également à empêcher l’encre de commencer à sécher dans les zones ouvertes du pochoir.

Maintenez le standard approuvé

En impression automatique, la pression, l’angle, la vitesse et le nombre de passages sont définis pendant le réglage. Une fois le résultat approuvé, ces paramètres doivent être maintenus.

En impression manuelle, la régularité dépend principalement de l’opérateur. Il est important de reproduire l’angle, la pression, la vitesse et le nombre de passages sur chaque pièce.

Dans les deux procédés, surveillez l’état de l’arête de la racle et le comportement de l’encre. Utilisez la pression la plus faible et le nombre de passages minimal permettant d’obtenir le transfert nécessaire, tout en préservant le pouvoir couvrant et la définition.

Une bonne impression dépend de la manière dont toutes les couleurs fonctionnent ensemble. Le repérage, l’ordre d’impression et le séchage intermédiaire sont donc des éléments fondamentaux de la construction de l’image.

Même si les écrans, les encres et les autres matériaux sont corrects, des défauts à ces étapes peuvent compromettre le résultat final.

Le repérage fait partie de l’image

Dans les travaux comportant des trames et des superpositions, le repérage doit être précis. De petits décalages peuvent créer des contours indésirables, modifier les détails et changer les couleurs formées par la combinaison des encres.

Certains visuels comportent de petites compensations destinées à gérer les variations naturelles du procédé. Ces marges permettent d’éviter les manques entre les couleurs, mais elles ne corrigent pas un repérage imprécis.

Avant de commencer la production, vérifiez le positionnement de tous les écrans et observez en particulier les zones comportant des détails fins, des contours et des superpositions.

Respectez l’ordre d’impression

La séquence indiquée dans le fichier fait partie de la construction du visuel. Chaque couleur a été préparée en tenant compte des encres appliquées auparavant et de celles qui seront imprimées ensuite.

Modifier cet ordre peut changer le pouvoir couvrant, la teinte, les superpositions et la formation de nouvelles couleurs.

Il est également important de respecter la caractéristique indiquée pour chaque encre. Une couleur préparée pour fonctionner de manière translucide se comportera différemment si elle est remplacée par une encre très couvrante.

L’ordre et le comportement des encres doivent être considérés ensemble.

Quand stabiliser une couche

Dans certaines superpositions, l’encre appliquée précédemment doit être suffisamment stable avant de recevoir la couleur suivante.

Si une nouvelle encre est appliquée immédiatement sur une couche encore trop humide, un mélange indésirable, un transfert d’encre vers la face inférieure de l’écran ou une modification de la couleur prévue peuvent se produire.

Cette stabilisation peut être obtenue de différentes manières selon le système de production. Elle peut être réalisée avec un équipement de séchage intermédiaire, une base chauffante ou simplement grâce à l’intervalle créé par l’impression d’autres couleurs.

L’important n’est pas d’utiliser un équipement particulier, mais de garantir que la couche est dans un état adapté pour recevoir l’application suivante.

Le séchage intermédiaire n’est pas la polymérisation finale

Le séchage intermédiaire sert uniquement à stabiliser une couche pendant la construction de l’image. Il n’est pas nécessaire de polymériser complètement l’encre entre chaque couleur.

Un excès de chaleur peut également nuire au travail en modifiant la surface de l’encre, le comportement des couches suivantes ou la stabilité du textile.

À la fin de l’impression, la polymérisation complète doit respecter les recommandations du fabricant de l’encre et les conditions adaptées au matériau utilisé.

Réalisez un échantillon complet

Avant de commencer la production, imprimez un échantillon complet en utilisant toutes les couleurs dans l’ordre indiqué.

Vérifiez le repérage, les teintes, les superpositions, le dépôt d’encre et le comportement des couches sur le textile, dans les conditions réelles de production.

Une fois approuvé, cet échantillon devient la référence à maintenir pendant toute la série.

Le résultat dépend de l’ensemble du système

Une bonne impression ne dépend pas d’une seule technique ni d’un seul matériau. Elle résulte de l’équilibre entre le fichier, l’écran, le dépouillement, l’encre, la racle, le repérage, la séquence et le séchage.

Lorsque chaque étape respecte la fonction pour laquelle le visuel a été préparé, les couleurs fonctionnent ensemble, les détails sont préservés et le résultat se rapproche de la simulation présentée dans le fichier.