실제 제작을 고려한 색상 분판.

각 작업에는 예상 결과, 사용된 색상, 인쇄 순서를 보여주는 이미지가 함께 제공됩니다.

색상은 인쇄되어야 하는 순서대로 나타나며, 의류에 적용된 첫 번째 잉크부터 시작하여 마지막 잉크까지 계속됩니다. 이 순서는 이미지가 구성되는 방식의 일부이기 때문에 중요합니다.

각 색상 옆에는 Photoshop 시뮬레이션에 사용된 불투명도 값도 표시됩니다. 이 값은 잉크 혼합 공식이 아니며 실제 적용 범위를 나타내지 않습니다. 이는 시각적 참조로만 사용됩니다.

예를 들면:

흰색: 불투명도 75%

하늘색: 불투명도 80%

노란색: 불투명도 5%

검정색: 불투명도 100%

불투명도가 낮을수록 시뮬레이션에서 해당 잉크가 아래에 있는 색상을 더 많이 포함할 수 있음을 나타냅니다. 불투명도가 높을수록 시뮬레이션에서 시각적으로 더 단색이 나타납니다.

프린터는 이 비율을 수학적으로 재현할 필요가 없습니다. 이는 아트웍 내에서 예상되는 잉크 동작을 이해하는 데에만 사용해야 합니다.

시각적 예에서 흰색은 어두운 옷에 적용된 언더베이스을 나타냅니다. 파란색은 해당 언더베이스 위에 인쇄되는 반면, 불투명도가 낮은 노란색은 일부 영역에서 자체적으로 나타나고 다른 영역에서는 파란색과 상호 작용하여 시각적으로 녹색을 만듭니다.

색상이 구성되는 방식

인쇄물에 표시되는 모든 색상에 자체 화면이 필요한 것은 아닙니다. 일부 색상은 잉크를 겹쳐서 만들 수 있습니다.

흰색 언더베이스, 불투명한 하늘색, 좀 더 반투명한 노란색이 있는 작품을 상상해 보세요. 파란색의 선택된 영역에 노란색을 적용하면 두 개가 시각적으로 녹색을 생성합니다.

이는 하나의 블루 스크린과 하나의 옐로우 스크린이 동일한 이미지에서 파란색, 노란색, 녹색을 생성할 수 있음을 의미합니다.

이 원리는 다른 많은 조합에도 적용될 수 있습니다. 일부 잉크는 단색을 덮고 만드는 데 사용됩니다. 다른 것들은 이미 인쇄된 색상과 상호 작용하는 데 사용됩니다.

이것이 내 파일이 항상 단일 기술을 따르지 않는 이유입니다. 동일한 아트워크에 원색, 불투명 색상, 하프톤, 단색 영역, 가는 선 및 트랩이 결합될 수 있습니다. 이미지의 각 부분은 생성하는 데 필요한 결과에 가장 적합한 처리를 받습니다.

인쇄 순서를 따라야 하는 이유

색상 순서는 색분해 중에 설정됩니다.

파란색 위에 반투명 노란색을 인쇄하도록 준비된 경우 순서를 바꾸면 결과가 달라질 수 있습니다. 파란색이 더 불투명할수록 노란색이 숨겨지고 의도한 녹색이 형성되는 것을 방해할 수 있습니다.

이 순서는 또한 습식 인쇄를 설명합니다. 상호 작용이 필요한 두 가지 잉크가 차례로 인쇄되면 잉크가 의복과 스크린 사이에 옮겨져 오염이 발생하거나 혼합물이 변할 수 있습니다.

이를 방지하기 위해 그 사이에 한두 가지 색상을 배치할 수 있습니다. 이 간격은 이전 잉크가 다음 레이어를 받기 전에 안정화되는 데 도움이 됩니다.

필요한 경우 플래시를 지정할 수도 있습니다. 이 모든 계획은 색분해 중에 이미 고려되었습니다. 작업자는 파일에 표시된 순서만 따르면 됩니다.

색상 참조

가능할 때마다 색상에 이름과 대략적인 Pantone 참조가 표시될 수 있습니다.

그러나 일부 색상은 Pantone 시스템에서 정확히 일치하지 않습니다. 이러한 경우 프린터는 제공된 이미지를 참조로 사용하고 표시된 결과에 시각적으로 가까운 잉크를 혼합해야 합니다.

최종 모양은 의류, 흰색 언더베이스, 전사된 잉크의 양, 사용된 메쉬 및 이전에 인쇄된 색상에 따라 달라집니다. 이러한 이유로 Pantone 참조만으로는 인쇄물에 나타날 최종 색상을 항상 나타내지는 않습니다.

파일 형식

작업은 PSD, EPS, PNG 파일로 제공될 수 있습니다.

클라이언트에 출력 RIP가 있으면 채널이 전달되어 자체 시스템 내에서 하프톤이 생성될 수 있습니다.

클라이언트에 RIP가 없는 경우 Photoshop에서 이미 생성된 하프톤이 포함된 PNG 파일을 전달할 수 있습니다. 이 경우 클라이언트는 원하는 LPI를 미리 지정해야 합니다.

고객이 어떤 LPI를 선택해야 할지 확신할 수 없는 경우 인쇄소에서 제공하는 화면 및 노출 조건을 기반으로 옵션을 추천할 수 있습니다.

매우 미세한 하프톤은 더 많은 디테일을 재현할 수 있지만 필름 출력, 노출 및 현상에서 더 높은 정밀도가 필요합니다. 도트가 클수록 씻어내기는 쉽지만 선명도가 떨어질 수 있습니다.

최선의 선택은 단순히 가장 좋은 점이 아닙니다. 인쇄소가 전체 생산 과정에서 안정적으로 노광하고 인쇄할 수 있는 도트입니다.

스크린도 결과에 영향을 미칩니다

LPI는 사용 중인 화면에 따라 달라집니다. 메쉬 수만으로는 잉크 흐름이 결정되지 않습니다. 실 직경, 메쉬 개구부 및 메쉬 안정성도 결과에 영향을 미칩니다.

계속 진행: 스크린 및 메시.

좋은 아트워크에는 좋은 스크린이 필요합니다

분판이 잘 준비되어 있어도 화면이 부적절하면 세부 묘사가 손실되고 색상 등록이 어려우며 잉크 흐름이 고르지 않을 수 있습니다.

메쉬는 고품질이어야 하며, 적절한 장력을 가해야 하며, 균일한 장력을 유지해야 합니다. 이러한 안정성은 생산 중에 레지스트레이션을 유지하는 데 도움이 되며 스퀴지 스트로크 후 스크린이 올바르게 해제될 수 있도록 해줍니다.

미세한 디테일과 하프톤이 있는 이미지의 경우 작품 및 사용되는 잉크의 요구 사항에 따라 모노필라멘트 폴리에스테르 메쉬를 선택하는 것이 좋습니다.

메쉬 수가 전부는 아닙니다

메시 수는 중요하지만 화면 동작 자체를 결정하지는 않습니다. 실 직경은 메시 개방 및 잉크 흐름에도 영향을 미칩니다.

동일한 메쉬 개수를 가진 두 개의 메쉬는 서로 다른 개구부를 가질 수 있습니다. 실가 얇을수록 일반적으로 더 많은 개방 공간이 제공되고 이미지 세부 사항에 대한 간섭이 줄어듭니다. 그러나 준비 및 사용 중에 적절한 장력과 세심한 주의가 필요합니다.

이러한 이유로 모든 작업에 대해 하나의 이상적인 메시가 없습니다.

메쉬 색상도 정의에 영향을 미칩니다.

흰색과 노란색 메시는 노출 중에 다르게 동작할 수 있습니다.

흰색 메쉬는 일반 작업에 널리 사용됩니다. 하프톤과 미세한 디테일이 있는 이미지의 경우 노란색 메쉬는 노출 중 빛 산란을 줄여 가장 작은 점과 이미지 가장자리를 더 잘 보존하는 데 도움이 될 수 있습니다.

메쉬 색상은 필요한 노출 시간을 변경할 수도 있습니다. 따라서 메쉬, 유제, 코팅 또는 광원이 변경될 때마다 새로운 노출 테스트를 실행하십시오.

적절한 균형 찾기

화면 선택은 균형을 이루어야 합니다.

이미지 정의;

잉크 흐름;

침전된 잉크의 양;

메쉬 강도와 안정성.

최상의 스크린은 반드시 메쉬 수가 가장 많거나 실가 가장 얇은 스크린이 아닙니다. 제작 과정 전반에 걸쳐 안전하고 일관된 잉크 흐름을 허용하면서 작품의 디테일을 재현할 수 있는 스크린입니다.

메시 수 외에도 제조업체에서 권장하는 실 직경, 메시 개구부, 개방 면적 및 장력을 참조하십시오.

계속: 유제, 노출 및 세척.

기술 참고자료

자세한 내용은 전문 제조업체의 설명서를 참조하세요.

아가베

사티

세파르

NBC 메시텍

이러한 참고 자료는 기술 상담을 위해 제공되며 특정 브랜드를 사용할 필요가 없습니다.

스텐실은 아트워크의 세부 사항을 보존해야 합니다.

스텐실의 기능은 색 분리 과정에서 준비된 점, 가장자리, 디테일을 유지하면서 잉크가 올바른 영역만 통과하도록 하는 것입니다.

고품질 유제는 도움이 되지만, 가장 비싼 제품이 반드시 가장 적합한 것은 아닙니다. 일부 에멀젼은 하프톤 및 고화질을 위해 설계된 반면 다른 에멀젼은 내구성, 두꺼운 코팅 또는 특정 용도를 우선시하도록 설계되었습니다.

중요한 점은 이미지 디테일을 재현하고 잉크 유형 및 관련 생산 조건에 견딜 수 있는 유제를 선택하는 것입니다.

작업에 적합한 유제를 선택하세요

스텐실을 준비하기 전에 에멀젼이 다음에 적합한지 확인하십시오.

미세한 디테일과 하프톤;

사용되는 잉크 유형;

사용 가능한 노출 시스템;

원하는 코팅 두께;

생산 중에 요구되는 내구성.

부적합한 유제를 사용하면 인쇄 중에 가장 작은 도트를 열거나 스텐실 내구성이 저하될 수 있습니다.

준비, 코팅, 노출, 건조 및 보관에 대한 제조업체의 지침을 항상 따르십시오.

코팅은 균일해야 합니다.

코팅하기 전에 메쉬는 깨끗하고 적절하게 준비되고 완전히 건조되어야 합니다.

유제 코팅은 균일해야 합니다. 두께의 차이는 노출에 영향을 미칠 수 있으며 동일한 스텐실의 영역이 세척 중에 다르게 동작하게 할 수 있습니다.

코팅 후 화면은 먼지, 습기, 부적절한 빛으로부터 보호되는 깨끗한 환경에서 건조되어야 합니다. 노출 전 유제는 완전히 건조되어야 합니다.

노출을 조절해야 합니다

필름을 사용하여 이미지를 전사할 때 필름과 유제의 접촉이 견고해야 합니다. 그 사이에 틈이 있으면 빛 산란이 증가하고 작은 점과 미세한 가장자리가 손상될 수 있습니다.

결과는 광원, 거리, 노출 시간, 유제 두께 및 메쉬 색상의 영향을 받을 수도 있습니다. 이러한 조건이 변경될 때마다 노출 시간을 다시 확인해야 합니다.

이 시간을 결정하는 가장 안전한 방법은 고정된 값에만 의존하는 대신 노출 척도나 노출 계산기를 사용하여 테스트를 실행하는 것입니다.

일부 인쇄소에서는 이미지를 화면에 직접 생성하거나 노출하는 디지털 시스템을 사용하므로 필름이 필요하지 않습니다. 시스템에 관계없이 목표는 동일합니다. 선명하게 이미지를 재현하고 충분히 내구성이 뛰어난 스텐실을 생성하는 것입니다.

도트를 잃지 않고 완전하게 현상하기

세척 중에는 잉크가 통과할 모든 영역이 완전히 열려야 합니다.

노출 부족으로 인해 스텐실이 약해지거나 잔여물이 생길 수 있습니다. 과다 노출로 인해 가장 작은 디테일도 열기 어려울 수 있습니다. 세척을 통해 남아 있어야 하는 점을 손상시키지 않고 이미지 영역에서 유제를 제거해야 합니다.

세척 후 빛에 비추어 스텐실을 검사합니다. 열린 공간은 깨끗해야 하며 잉크 흐름을 방해할 수 있는 안개나 잔여물이 없어야 합니다.

스텐실은 인쇄하기 전에 완전히 건조되어야 합니다.

시작하기 전에 확인하세요

생산하기 전에 다음을 확인하십시오.

의도한 가장 작은 점은 열려 있습니다.

잉크 흐름 영역에 잔여물이 없습니다.

에멀젼은 완전히 건조되었습니다.

스텐실은 적절한 내구성을 가지고 있습니다.

이미지 외부에 결함이나 핀홀이 없습니다.

제대로 바래지 않은 스텐실은 잉크 부족, 색상 손실 및 세부 묘사 사라지는 원인이 될 수 있습니다. 압력, 스퀴지 또는 점도에 대한 조정은 열려야 하지만 부분적으로 막혀 있는 영역을 대체할 수 없습니다.

좋은 현상은 파일에 없는 정보를 생성하지 않습니다. 이는 색분해 중에 준비된 세부 사항이 인쇄물에 올바르게 도달할 수 있도록 보장합니다.

계속 진행: 잉크 및 색상 동작.

기술 참고자료

자세한 내용은 다음을 참조하세요.

Agabê ↗ — 스크린 준비 매뉴얼

Agabê ↗ — 사진 유제

SAATI ↗ — 스크린 인쇄 유제

SAATI ↗ — 노출 제어

이러한 참고 자료는 기술 상담을 위해 제공되며 특정 브랜드를 사용할 필요가 없습니다. 항상 사용 중인 유제 및 노출 시스템에 대한 지침을 따르십시오.

잉크는 또한 이미지를 구성합니다.

내 분판에서는 각 잉크에 기능이 있습니다. 일부 색상은 아래에 있는 내용을 덮고 견고한 영역을 만들어야 합니다. 다른 것들은 이전 레이어와 상호 작용하고 새로운 톤을 만들 수 있도록 더 반투명해야 합니다.

이러한 이유로 단순히 유사해 보이는 잉크를 사용하는 것만으로는 충분하지 않습니다. 해당 잉크가 작품 내에서 어떻게 작용할 것으로 예상되는지 이해하는 것이 필요합니다.

파일에 표시된 불투명도는 시각적 참조 역할을 합니다. 이는 색상이 더 단색으로 작동해야 하는지 아니면 기본 색상이 더 많이 참여하도록 허용해야 하는지를 나타내는 데 도움이 됩니다. 이 백분율은 잉크 혼합 공식이 아니며 수학적으로 실제 적용 범위를 나타내지 않습니다.

색상과 커버리지는 다른 속성입니다.

두 잉크는 색상이 비슷하고 은폐력이 다를 수 있습니다.

하나의 잉크를 보다 투명한 베이스와 혼합하여 기본 색상이 결과에 영향을 미칠 수 있습니다. 또 다른 사람은 불투명한 베이스와 더 높은 커버리지의 제형을 사용하여 보다 견고한 영역을 만들 수 있습니다.

이산화티타늄은 흰색 잉크와 많은 불투명한 베이스의 백색도와 불투명도를 담당하는 구성 요소 중 하나입니다. 그러나 최종 적용 범위는 안료, 제형, 메쉬, 인쇄된 언더베이스 및 전사된 잉크의 양에 따라 달라집니다.

분판에 표시된 동작을 재현할 수 있는 잉크를 사용하십시오. 즉, 색상을 단색으로 유지해야 할 경우 적용 범위를, 다른 레이어와 상호 작용해야 할 경우 투명도를 유지해야 합니다.

색조는 최종 결과에 영향을 미칩니다

잉크가 다른 색상을 형성하는 데 도움이 되면 색조의 작은 차이로 이미지의 여러 영역이 변경될 수 있습니다.

예를 들어 파란색 위에 노란색이 인쇄되면 항상 동일한 녹색이 생성되지는 않습니다. 결과는 두 잉크의 색상, 투명도 및 도포된 양에 따라 달라집니다.

Pantone 참조가 제공되면 이를 출발점으로 사용하십시오. 정확하게 일치하지 않는 경우, 제공된 이미지와 잉크를 비교하여 제작 계획과 동일한 조건에서 샘플을 제작해 주십시오.

인쇄 후 색상을 평가해야 합니다. 의복, 베이스, 메쉬, 시퀀스 및 잉크 침전물이 모두 최종 모양에 영향을 미칩니다.

점도는 적절하게 유지되어야 합니다

잉크는 의도한 영역 이상으로 퍼지지 않고 세부 사항을 재현할 수 있을 만큼 쉽게 스텐실을 통과해야 합니다.

점성이 너무 높은 잉크는 흐름이 좋지 않고 더 큰 압력이 필요하며 가장 작은 점에서도 실패할 수 있습니다. 너무 유동적인 잉크는 더 많이 퍼지고 도트 게인을 유발하며 선명도를 떨어뜨릴 수 있습니다.

수성 잉크의 경우 생산 중 증발로 인해 점도가 점차 증가하고 화면 건조가 촉진될 수 있습니다. 온도, 공기 순환, 유휴 시간 및 화면의 잉크 양도 이 동작에 영향을 미칩니다.

플라스티졸은 동일한 방식으로 스크린에서 건조되지 않지만 완전히 혼합되어야 합니다. 혼합, 온도, 인쇄 자체의 움직임에 따라 흐름이 바뀔 수 있습니다.

각 시스템에는 고유한 특성이 있습니다. 작업자는 사용되는 잉크를 이해하고 생산 전반에 걸쳐 잉크의 동작을 안정적으로 유지해야 합니다.

리듀서, 리타더 및 흐름 첨가제

이들 제품은 동일한 기능을 제공하지 않습니다.

리듀서는 점도를 변경합니다. 리타더는 건조를 느리게 합니다. 흐름 첨가제는 인쇄 중 잉크의 작동 방식을 개선합니다.

호환되는 첨가제만 제조업체가 지정한 양만큼만 사용하십시오. 초과하면 적용 범위, 색상, 경화 및 잉크 내구성이 변경될 수 있습니다.

수성 잉크에 대한 실용적인 팁

화면에 잉크를 바르기 전에 일반적으로 잉크에 사용할 것과 동일한 호환 가능한 점도 감소제를 사용하여 열린 이미지 영역을 살짝 적십니다.

깨끗하고 보푸라기가 없는 천에 소량의 제품을 바릅니다. 메쉬 실에 윤활유를 바르는 것처럼 열린 스텐실 영역을 부드럽게 닦은 다음 눈에 보이는 초과분을 모두 제거합니다.

스텐실은 젖은 상태로 있거나 제품이 고여 있어서는 안 됩니다. 목표는 실 표면을 가볍게 조절하여 수성 잉크와의 첫 번째 접촉이 더 매끄러워지는 것입니다.

이렇게 준비하면 첫 번째 잉크가 도트를 더 쉽게 통과할 수 있으며 인쇄 시작 시 막힐 위험을 줄이는 데 도움이 됩니다.

사용 중인 잉크 시스템에 지정된 리듀서만 사용하십시오. 이 팁은 점도 제어를 대체하거나 제대로 씻겨지지 않은 스텐실을 수정하지 않습니다.

잉크 일관성 유지

시작하기 전에 작업에 충분한 잉크를 준비하고 사용된 공식을 기록하고 실제 의류에 샘플을 인쇄하십시오.

생산 중에 스텐실을 통한 색상, 적용 범위 또는 투명도, 점도 및 잉크 흐름을 모니터링합니다. 점, 가장자리 및 계획된 모양을 보존하려면 이러한 요소가 안정적으로 유지되어야 합니다.

좋은 잉크는 단순히 매력적인 색상을 지닌 잉크가 아닙니다. 생산 전반에 걸쳐 예측 가능한 동작을 유지하는 것입니다.

계속 진행: 스퀴지 및 잉크 전사.

기술 참고자료

잉크 및 첨가제에 대한 자세한 내용은 다음을 참조하십시오.

Agabê/Virus ↗ — 수성 잉크 및 첨가제

Gênesis ↗ — 수성 잉크 및 관련 제품

Avient ↗ — 플라스티솔 잉크 및 첨가제

Marabu ↗ — 스크린 인쇄 잉크 및 첨가제

이러한 참고 자료는 기술 상담을 위해 제공되며 특정 브랜드를 사용할 필요가 없습니다. 항상 사용 중인 잉크 및 첨가제 제조업체의 지침을 따르십시오.

스퀴지는 스텐실을 통한 잉크 흐름을 제어하고 적용 범위, 정의 및 도트 게인에 직접적인 영향을 미칩니다. 분리가 잘 되고, 화면이 제대로 바래고, 잉크가 정확하더라도 제어되지 않은 전송으로 인해 결과가 바뀔 수 있습니다.

목표는 단순히 잉크를 최대한 많이 넣는 것이 아니라 이미지 디테일을 유지하면서 필요한 양을 균일하게 전사하는 것입니다.

블레이드 프로필 및 상태

하프톤과 미세한 디테일이 있는 작업의 경우 직선 윤곽과 깨끗하고 예리하게 정의된 사각형 가장자리가 있는 스퀴지를 사용하십시오.

마모된 칼날이나 둥근 모서리는 정밀도를 잃습니다. 잉크가 너무 많이 묻어 도트 게인이 증가하고 인쇄 선명도가 감소하는 경향이 있습니다.

스퀴지는 생산 중에 검사해야 하며 가장자리가 더 이상 균일한 전달을 제공하지 않는 경우 교체하거나 날카롭게 해야 합니다.

경도는 제어 기능을 제공해야 합니다.

스퀴지 경도는 전사된 잉크의 양과 인쇄 선명도에 영향을 미칩니다.

너무 부드러운 칼날은 쉽게 변형되고 너무 많은 잉크가 묻어날 수 있습니다. 지나치게 단단한 날은 가장자리 제어력이 더 뛰어나지만 특정 표면이나 인쇄 조건에 잘 맞지 않을 수 있습니다.

하프톤 작업의 경우 일반적으로 중간에서 높은 경도가 좋은 시작점이 됩니다. 그러나 보편적인 경도는 없습니다. 잉크, 메시, 의복, 장비 및 필요한 적용 범위를 고려하여 선택해야 합니다.

각도, 압력, 속도가 함께 작동합니다.

스퀴지 각도에 따라 블레이드가 스크린에 접촉하는 방식이 변경됩니다.

더 낮은 각도로 사용하고 화면에 비해 더 편평하게 놓인 스퀴지는 더 많이 구부러지는 경향이 있으며 잉크 침전물이 증가할 수 있습니다. 이는 일부 상황에서 유용할 수 있지만 도트 게인의 위험도 증가합니다. 더 수직으로 위치할수록 가장자리 제어력이 향상되고 세부 사항을 보존하는 데 도움이 될 수 있습니다.

압력은 잉크가 스텐실을 통해 의류 위로 이동하는 데 필요한 만큼만 가해져야 합니다. 과도한 압력을 가하면 메시가 왜곡되고 잉크가 퍼지며 등록 및 정의가 손상될 수 있습니다.

속도도 균형을 이루어야 합니다. 스트로크가 너무 빠르면 필요한 잉크가 모두 전달되지 않을 수 있습니다. 지나치게 느린 스트로크는 침전물을 증가시키고 도트 동작을 변경할 수 있습니다.

가장 중요한 목표는 각도, 압력, 속도의 안정적인 조합을 찾는 것입니다.

한 번의 좋은 스트로크가 여러 번의 수정보다 낫습니다.

가능할 때마다 단일 스트로크로 필요한 전달을 달성하십시오.

일부 상황에서는 특히 잉크가 의류에 직접 인쇄되어 더 큰 적용 범위가 필요한 경우 두 번째 스트로크가 필요할 수 있습니다. 이는 테스트 중에 설정되어야 합니다.

이미 인쇄된 레이어 위에 적용된 세부 색상의 경우 잘 제어된 스트로크 하나는 일반적으로 하프톤을 더 잘 보존하는 데 도움이 됩니다. 스트로크를 반복하면 잉크 침착량이 증가하고 세부 사항이 채워지며 도트 게인이 발생할 수 있습니다.

결과를 얻기 위해 많은 스트로크가 필요한 경우 잉크 점도, 메쉬, 스텐실, 압력 및 블레이드 상태를 확인하십시오. 스트로크 수를 늘린다고 해서 항상 문제의 실제 원인이 해결되는 것은 아닙니다.

오프 컨택트와 스크린 이탈

장비가 비접촉식 조정을 허용하는 경우 스퀴지 스트로크 중에 스크린이 의복에 닿았다가 즉시 풀릴 수 있을 정도의 거리여야 합니다.

거리가 너무 멀면 더 많은 압력이 필요하고 메시에 변형이 가해지며 등록이 손상될 수 있습니다. 거리가 너무 짧으면 스트로크 후 화면이 잉크와 계속 접촉하여 선명도가 저하될 수 있습니다.

이 릴리스가 빠르고 균일하게 발생하려면 올바른 화면 장력도 중요합니다.

인쇄 스트로크를 위한 스텐실 준비

인쇄하기 전에 잉크가 스텐실의 열린 영역을 적절하게 채워야 합니다. 이러한 준비는 다음 스트로크에서 잉크를 균일하게 전달하는 데 도움이 됩니다.

홍수로 인해 과도한 퇴적물이 발생해서는 안 됩니다. 그 목적은 잉크와 함께 제공된 이미지를 유지하고 다음 인쇄를 준비하는 것입니다. 수성 잉크를 사용하면 스텐실의 열린 영역에서 잉크가 건조되기 시작하는 것을 방지하는 데도 도움이 됩니다.

승인된 표준을 유지하세요

자동 인쇄에서는 설정 중에 압력, 각도, 속도 및 스트로크 수가 설정됩니다. 결과가 승인되면 이러한 매개변수를 유지해야 합니다.

수동 인쇄에서 일관성은 주로 작업자에 따라 달라집니다. 모든 의류에 각도, 압력, 속도 및 스트로크 횟수를 반복하는 것이 중요합니다.

두 프로세스 모두 스퀴지 가장자리의 상태와 잉크의 동작을 모니터링합니다. 적용 범위와 정의를 유지하면서 필요한 전달을 생성할 수 있는 가장 낮은 압력과 최소한의 스트로크를 사용하십시오.

계속 진행: 등록, 인쇄 순서 및 중간 건조.

좋은 인쇄는 모든 색상이 함께 작동하는 방식에 따라 달라집니다. 따라서 등록, 인쇄 순서 및 중간 건조는 이미지 구성의 기본 부분입니다.

스크린, 잉크 및 기타 재료가 정확하더라도 이 단계에서 실패하면 최종 결과가 손상될 수 있습니다.

등록은 이미지의 일부입니다.

하프톤 및 오버랩 작업에서는 정확하게 등록해야 합니다. 작은 변화만으로도 원치 않는 윤곽선이 생기고, 세부 사항이 변경되고, 잉크를 결합하여 형성된 색상이 변경될 수 있습니다.

일부 작품에는 과정의 자연스러운 변화를 설명하기 위한 작은 보상이 포함되어 있습니다. 이러한 여백은 색상 사이의 간격을 방지하는 데 도움이 되지만 부정확한 등록을 수정하지는 않습니다.

제작을 시작하기 전에 모든 화면의 위치를 ​​확인하고 미세한 디테일, 가장자리, 겹치는 부분에 특히 주의하세요.

인쇄 순서를 따르세요

파일에 지정된 시퀀스는 아트웍 구성 방법의 일부입니다. 각 색상은 이전에 적용한 잉크와 이후에 인쇄할 잉크를 고려하여 준비되었습니다.

이 순서를 변경하면 적용 범위, 색조, 겹침 및 새로운 색상의 형성이 변경될 수 있습니다.

각 잉크의 지정된 동작을 존중하는 것도 중요합니다. 반투명하게 작동하도록 준비된 색상은 적용 범위가 높은 잉크로 교체하면 다르게 나타납니다.

잉크 순서와 잉크 동작을 함께 고려해야 합니다.

레이어를 안정화해야 하는 경우

일부 중복에서는 이전에 적용된 잉크가 다음 색상을 받기 전에 충분히 안정적이어야 합니다.

아직 너무 젖은 레이어 위에 새 잉크를 즉시 적용하면 원치 않는 혼합, 화면 아래쪽의 잉크 픽업 또는 계획된 색상의 변경이 발생할 수 있습니다.

이러한 안정화는 생산 시스템에 따라 다양한 방식으로 발생할 수 있습니다. 이는 플래시 장비, 가열 플래튼 또는 다른 색상을 인쇄하여 생성된 간격을 통해 달성할 수 있습니다.

중요한 점은 특정 장비를 사용하는 것이 아니라 레이어가 다음 응용 프로그램을 받을 수 있는 적절한 상태인지 확인하는 것입니다.

중간 건조는 최종 경화가 아닙니다

중간 건조는 이미지가 생성되는 동안 레이어를 안정화하는 역할만 합니다. 모든 색상 사이의 잉크를 완전히 경화시킬 필요는 없습니다.

과도한 열은 잉크 표면, 후속 레이어의 동작 또는 의류의 안정성을 변경하여 작업에 해를 끼칠 수도 있습니다.

인쇄가 끝나면 완전한 경화는 잉크 제조업체의 권장 사항과 사용되는 재료에 적합한 조건을 따라야 합니다.

전체 샘플 인쇄

생산이 시작되기 전에 지정된 순서대로 모든 색상을 사용하여 전체 샘플을 인쇄하십시오.

실제 생산 조건에서 의류의 등록, 색상, 겹침, 잉크 침착 및 레이어 동작을 확인하십시오.

승인 후에는 이 샘플이 전체 실행 동안 유지되어야 하는 참조 자료가 됩니다.

결과는 전체 시스템에 따라 다릅니다.

좋은 인쇄물은 하나의 기술이나 재료에만 의존하지 않습니다. 파일, 스크린, 현상, 잉크, 스퀴지, 정합, 시퀀스, 건조 등의 균형을 이룬 결과입니다.

각 단계에서 아트워크가 준비된 기능을 존중하면 색상이 함께 작동하고 세부 사항이 보존되며 결과는 파일에 표시된 시뮬레이션에 가까워집니다.