Üretim için hazırlanmış renk ayrımı.

Her iş, beklenen sonucu, kullanılan renkleri ve baskı sırasını gösteren bir resimle birlikte teslim edilir.

Renkler, giysiye uygulanan ilk mürekkepten başlayıp sonuncuya kadar devam ederek basılmaları gereken sırayla görünür. Bu sıra önemlidir çünkü görüntünün nasıl oluşturulduğunun bir parçasıdır.

Her rengin yanında Photoshop simülasyonunda kullanılan Opaklık değeri de gösterilecektir. Bu değer mürekkebi karıştırmaya yönelik bir formül değildir ve gerçek örtücülüğünü temsil etmez. Yalnızca görsel bir referans olarak hizmet eder.

Örneğin:

Beyaz: Opaklık %75

Açık mavi: Opaklık %80

Sarı: Opaklık %5

Siyah: Opaklık %100

Daha düşük bir Opaklık, mürekkebin simülasyonda alttaki renklerin daha fazlasına katılmasına izin verdiğini gösterir. Daha yüksek bir Opaklık, simülasyonda görsel olarak daha düz bir renk sunar.

Baskı operatörünün bu yüzdeyi matematiksel olarak yeniden üretmesine gerek yoktur. Yalnızca mürekkebin tasarımdaki beklenen davranışını anlamak için kullanılmalıdır.

Görsel örnekte beyaz, koyu renkli tekstil üzerine basılan underbase'i temsil eder. Mavi bu underbase'in üzerine basılır; düşük Opacity değerindeki sarı ise bazı alanlarda tek başına görünür, bazı alanlarda da maviyle etkileşerek görsel olarak yeşil oluşturur.

Renkler nasıl oluşturulur?

Baskıda görünen her rengin kendi ekranına ihtiyacı yoktur. Bazı renkler mürekkeplerin üst üste bindirilmesiyle oluşturulabilir.

Underbase'i beyaz, opak açık mavi ve daha şeffaf sarı olan bir tasarım hayal edin. Sarı, mavinin seçilen alanlarına uygulandığında, ikisi görsel olarak yeşil oluşturur.

Bu, bir mavi ekranın ve bir sarı ekranın aynı görüntüde mavi, sarı ve yeşil üretebileceği anlamına gelir.

Bu prensip diğer birçok kombinasyona da uygulanabilir. Bazı mürekkepler düz bir rengi kaplamak ve oluşturmak için kullanılır. Diğerleri ise önceden basılmış renklerle etkileşimde bulunmak için kullanılır.

Bu nedenle dosyalarım her zaman tek bir tekniğe bağlı değildir. Aynı tasarımda proses renkleri, opak renkler, tramlar, düz renk alanları, ince çizgiler ve trap uygulamaları bir arada bulunabilir. Görüntünün her bölümü, üretmesi gereken sonuca en uygun yöntemle hazırlanır.

Baskı sırasına neden uyulmalıdır?

Renk sırası renk ayrımı sırasında kurulur.

Mavi üzerine baskı yapmak için yarı saydam bir sarı hazırlanmışsa, bu sırayı tersine çevirmek farklı bir sonuç doğurabilir. Daha opak mavi, sarıyı gizleyebilir ve amaçlanan yeşilin oluşmasını engelleyebilir.

Sıra aynı zamanda ıslak üzerine ıslak baskıyı da hesaba katar. Etkileşime girmesi gereken iki mürekkep arka arkaya basıldığında, giysi ile ekran arasında mürekkep aktarılarak kirlenmeye veya karışımın değişmesine neden olabilir.

Bunu önlemek için aralarına bir veya iki renk yerleştirebilirim. Bu aralık, önceki mürekkebin bir sonraki katmanı almadan önce dengelenmesine yardımcı olur.

Gerektiğinde flash kurutma da belirtilebilir. Tüm bu planlama zaten renk ayrımı sırasında dikkate alınmaktadır. Operatörün yalnızca dosyada gösterilen sırayı izlemesi gerekir.

Renk referansları

Mümkün olduğunda renklere bir ad ve yaklaşık bir Pantone referansı verilebilir.

Ancak bazı renklerin Pantone sisteminde tam bir eşleşmesi yoktur. Bu durumlarda, baskı operatörünün sağlanan görüntüyü referans olarak kullanması ve görsel olarak gösterilen sonuca yakın bir mürekkep karıştırması gerekir.

Nihai görünüm aynı zamanda giysiye, beyaz underbase'e, biriken mürekkep miktarına, kullanılan fileye ve daha önce basılan renklere de bağlıdır. Bu nedenle Pantone referansı tek başına her zaman baskıda görünecek son rengi temsil etmez.

Dosya formatları

İşler PSD, EPS ve PNG dosyaları olarak teslim edilebilir.

Müşterinin bir çıkış RIP'si olduğunda kanallar, tramların kendi sistemlerinde oluşturulabilmesi için iletilebilir.

Müşterinin bir RIP'si olmadığında, Photoshop'ta önceden oluşturulmuş tramlara sahip PNG dosyalarını teslim edebilirim. Bu durumda müşterinin istenilen LPI değerini önceden belirtmesi gerekir.

Müşteri hangi LPI değerini seçeceğinden emin değilse, matbaalarındaki ekranlara ve pozlama koşullarına göre bir seçenek önerebilirim.

Çok ince bir tram daha fazla ayrıntı üretebilir ancak film çıkışı, pozlama ve kalıp açma konusunda daha fazla hassasiyet gerektirir. Büyük noktaların temizlenmesi daha kolaydır ancak netliği azaltabilirler.

En iyi seçim sadece en iyi nokta değildir. Matbaanın tüm üretim süreci boyunca güvenilir bir şekilde pozlayıp baskı yapabileceği noktadır.

Kalıp da sonucu etkiler

LPI değeri aynı zamanda kullanılan ekrana da bağlıdır. Ağ sayısı tek başına mürekkep akışını belirlemez: iplik çapı, ağ açıklığı ve ağ stabilitesi de sonucu etkiler.

İyi bir tasarım için iyi bir kalıp gerekir

Uygun olmayan bir ekran, iyi hazırlanmış bir ayırmayla bile ayrıntı kaybına, renklerin kaydedilmesinde zorluklara ve eşit olmayan mürekkep akışına neden olabilir.

Ağ yüksek kalitede olmalı, uygun şekilde gerilmiş olmalı ve eşit gerginliği korumalıdır. Bu stabilite, üretim sırasında hizalamanın korunmasına yardımcı olur ve rakle darbesinden sonra ekranın doğru şekilde serbest bırakılmasını sağlar.

İnce detaylı ve tramlı görüntüler için, eserin ve kullanılan mürekkebin gereksinimlerine göre seçilmiş monofilament polyester fileyi öneriyoruz.

Mesh numarası tek başına yeterli değildir

Mesh numarası önemlidir ancak ekran davranışını tek başına belirlemez. İplik çapı ayrıca ağ açıklığını ve mürekkep akışını da etkiler.

Aynı ağ sayısına sahip iki ağ farklı açıklıklara sahip olabilir. Daha ince bir iplik genellikle daha fazla açık alan ve görüntü ayrıntılarına daha az müdahale sağlar. Ancak hazırlama ve kullanım sırasında uygun gerginlik ve daha fazla dikkat gerektirir.

Bu nedenle her iş için tek bir ideal mesh yoktur.

Mesh rengi de çözünürlüğü etkiler

Beyaz ve sarı ağlar pozlama sırasında farklı davranabilir.

Beyaz ağ genel işler için yaygın olarak kullanılmaktadır. Tramlı ve ince detaylı görüntüler için sarı ağ, pozlama sırasında ışık saçılımının azaltılmasına yardımcı olarak en küçük noktaların ve görüntü kenarlarının daha iyi korunmasına yardımcı olabilir.

Mesh rengi, gerekli pozlama süresini de değiştirebilir. Bu nedenle mesh, emülsiyon, kaplama veya ışık kaynağı değiştiğinde yeni bir pozlama testi yapın.

Doğru dengeyi bulun

Ekran seçimi aşağıdakileri dengelemelidir:

görüntü tanımı;

mürekkep akışı;

yatırılan mürekkep miktarı;

örgü gücü ve stabilite.

En iyi elek mutlaka en yüksek ağ sayısı veya en ince ipliğe sahip olan olmak zorunda değildir. Üretim boyunca güvenli, tutarlı mürekkep akışına izin verirken tasarımın ayrıntılarını yeniden üretebilen ekrandır.

Mesh numarasına ek olarak, üretici tarafından önerilen iplik çapına, ağ açıklığına, açık alana ve gerilime bakın.

Teknik referanslar

Daha ayrıntılı bilgi için uzman üreticilerin belgelerine bakın:

Agabê ↗

SAATI ↗

SEFAR ↗

NBC Meshtec ↗

Bu referanslar teknik danışmanlık amacıyla verilmiştir ve herhangi bir özel markanın kullanılmasını gerektirmez.

Kalıp, tasarımın ayrıntılarını korumalıdır

Şablonun işlevi, renk ayrımı sırasında hazırlanan noktaları, kenarları ve detayları koruyarak mürekkebin yalnızca doğru alanlardan geçmesine izin vermektir.

Kaliteli bir emülsiyon yardımcı olur, ancak en pahalı ürün mutlaka en uygun ürün değildir. Bazı emülsiyonlar tramlar ve yüksek çözünürlük için tasarlanırken diğerleri dayanıklılığa, kalın kaplamalara veya özel uygulamalara öncelik verir.

Önemli olan, görüntü detaylarını yeniden üretebilen, mürekkep türüne ve üretim koşullarına dayanıklı bir emülsiyon seçmektir.

İşe uygun emülsiyonu seçin

Şablonu hazırlamadan önce emülsiyonun aşağıdakiler için uygun olduğunu doğrulayın:

ince ayrıntılar ve tramlar;

kullanılan mürekkep türü;

mevcut pozlama sistemi;

istenilen kaplama kalınlığı;

Üretim sırasında gereken dayanıklılık.

Uygun olmayan bir emülsiyonun kullanılması, baskı sırasında en küçük noktaların açılmasını zorlaştırabilir veya şablonun dayanıklılığını azaltabilir.

Hazırlama, kaplama, maruz bırakma, kurutma ve depolama için daima üreticinin talimatlarına uyun.

Kaplama homojen olmalıdır

Kaplamadan önce ağ temiz, uygun şekilde hazırlanmış ve tamamen kuru olmalıdır.

Emülsiyon kaplaması düzgün olmalıdır. Kalınlıktaki farklılıklar pozlamayı etkileyebilir ve aynı kalıbın alanlarının yıkama sırasında farklı davranmasına neden olabilir.

Kaplama sonrasında ekranın tozdan, nemden ve uygunsuz ışıktan korunan temiz bir ortamda kuruması gerekir. Emülsiyon pozlamadan önce tamamen kuru olmalıdır.

Pozlama kontrol edilmelidir

Görüntü film kullanılarak aktarıldığında film ile emülsiyon arasındaki temasın sağlam olması gerekir. Aralarındaki herhangi bir boşluk, ışık saçılımını artırabilir ve küçük noktalar ile ince kenarları tehlikeye atabilir.

Sonuç ayrıca ışık kaynağı, mesafe, pozlama süresi, emülsiyon kalınlığı ve ağ renginden de etkilenebilir. Bu koşullardan herhangi biri değiştiğinde, pozlama süresi tekrar kontrol edilmelidir.

Bu süreyi belirlemenin en güvenli yolu, yalnızca sabit bir değere güvenmek yerine bir pozlama skalası veya pozlama hesaplama filmi kullanarak testler yapmaktır.

Bazı matbaalar, görüntüyü doğrudan ekranda oluşturan veya ortaya çıkaran, film ihtiyacını ortadan kaldıran dijital sistemler kullanır. Sistemden bağımsız olarak amaç aynı kalır: görüntüyü tanımlı olarak yeniden üretmek ve yeterince dayanıklı bir şablon üretmek.

Tram noktalarını kaybetmeden kalıbı tamamen açın

Yıkama sırasında mürekkebin geçmesi amaçlanan her alanın tamamen açılması gerekir.

Yetersiz pozlama, şablonun zayıf kalmasına veya kalıntıya neden olabilir. Aşırı pozlama en küçük ayrıntıların açılmasını zorlaştırabilir. Yıkama, kalması gereken noktalara zarar vermeden emülsiyonu görüntü alanlarından çıkarmalıdır.

Yıkandıktan sonra şablonu ışıkta inceleyin. Açık alanlar temiz olmalı, mürekkep akışını engelleyebilecek pus veya kalıntı içermemelidir.

Baskıdan önce kalıp tamamen kurumuş olmalıdır.

Başlamadan önce kontrol edin

Üretimden önce şunları doğrulayın:

amaçlanan en küçük noktalar açıktır;

mürekkep akış alanlarında kalıntı kalmaz;

emülsiyon tamamen kurudur;

şablonun yeterli dayanıklılığa sahip olması;

görüntünün dışında herhangi bir kusur veya iğne deliği yoktur.

İyi yıkanmamış bir şablon, mürekkebin yetersiz olmasına, renk kaybına ve ayrıntıların kaybolmasına neden olabilir. Basınçta, raklete veya viskozitede yapılacak hiçbir ayarlama, açık olması gereken ancak kısmen tıkalı kalan bir alanın yerini alamaz.

İyi bir kalıp açma, dosyada bulunmayan bilgileri yaratmaz. Renk ayrımı sırasında hazırlanan detayların baskıya doğru şekilde ulaşmasını sağlar.

Teknik referanslar

Daha ayrıntılı bilgi için şu adrese başvurun:

Agabê ↗ — Ekran hazırlama kılavuzu

Agabê ↗ — Fotografik emülsiyonlar

SAATI ↗ — Serigrafi emülsiyonları

SAATI ↗ — Pozlama kontrolü

Bu referanslar teknik danışmanlık amacıyla verilmiştir ve herhangi bir özel markanın kullanılmasını gerektirmez. Her zaman kullanılan emülsiyon ve pozlama sisteminin talimatlarını izleyin.

Mürekkep aynı zamanda görüntüyü de oluşturur

Ayrımlarımda her mürekkebin bir işlevi vardır. Bazı renklerin alttakileri örtmesi ve sağlam alanlar yaratması gerekir. Diğerlerinin, önceki katmanlarla etkileşime girebilmeleri ve yeni tonlar oluşturabilmeleri için daha yarı saydam olmaları gerekir.

Bu nedenle sadece birbirine benzeyen bir mürekkep kullanmak yeterli değildir. Mürekkebin tasarım içerisinde nasıl davranması beklendiğini anlamak gerekir.

Dosyada gösterilen Opaklık görsel bir referans görevi görür. Rengin daha sağlam mı davranması gerektiğini yoksa alttaki renklerin daha fazla katılımına mı izin vermesi gerektiğini belirtmeye yardımcı olur. Bu yüzde, mürekkebin karıştırılmasına yönelik bir formül değildir ve gerçek örtücülüğünü matematiksel olarak temsil etmez.

Renk ve örtücülük farklı özelliklerdir

İki mürekkebin benzer tonları ve farklı örtücülük olabilir.

Bir mürekkep daha şeffaf bir bazla karıştırılarak alttaki renklerin sonuca katkıda bulunmasına olanak sağlanır. Bir diğeri, daha sağlam bir alan oluşturmak için opak bir baz ve daha yüksek örtücülüğe sahip bir formülasyon kullanabilir.

Titanyum dioksit beyaz mürekkeplerin ve birçok opak bazın beyazlığından ve opaklığından sorumlu bileşenlerden biridir. Ancak nihai örtücülük aynı zamanda pigmentlere, formülasyona, ağa, baskılı underbase'e ve biriken mürekkep miktarına da bağlıdır.

Ayrımda belirtilen davranışı yeniden üretebilecek bir mürekkep kullanın: rengin düz kalması gerektiğinde kaplama ve diğer katmanlarla etkileşime girmesi gerektiğinde şeffaflık.

Renk tonu nihai sonucu etkiler

Mürekkep başka renklerin oluşmasına yardımcı olduğunda renk tonundaki küçük bir fark görüntünün birçok alanını değiştirebilir.

Örneğin mavi üzerine sarı basılmış her zaman aynı yeşili yaratmaz. Sonuç, her iki mürekkebin rengine, şeffaflığına ve biriktirilen miktara bağlıdır.

Pantone referansı sağlandığında bunu başlangıç ​​noktası olarak kullanın. Tam bir eşleşme olmadığında, mürekkebi sağlanan görselle karşılaştırın ve üretim için planlanan aynı koşullar altında bir numune üretin.

Renk baskı sonrasında değerlendirilmelidir. Giysi, underbase, ağ, dizi ve mürekkep birikintisinin tümü nihai görünümünü etkiler.

Viskozite uygun kalmalıdır

Mürekkep, istenilen alanların dışına yayılmadan ayrıntıları yeniden oluşturabilecek kadar kolay bir şekilde şablondan geçmelidir.

Çok viskoz olan mürekkep zayıf akabilir, daha fazla basınç gerektirebilir ve en küçük noktalarda başarısız olabilir. Çok akışkan mürekkep daha fazla yayılabilir, nokta kazancına neden olabilir ve netliği azaltabilir.

Su bazlı mürekkeplerde üretim sırasındaki buharlaşma, viskoziteyi kademeli olarak artırabilir ve kalıpta kurumayı teşvik edebilir. Sıcaklık, hava sirkülasyonu, boşta kalma süresi ve ekrandaki mürekkep miktarı da bu davranışı etkiler.

Plastisol aynı şekilde elek içerisinde kurumaz ancak iyice karıştırılması gerekir. Karıştırma, sıcaklık ve baskının hareketi akışını değiştirebilir.

Her sistemin kendine has özellikleri vardır. Operatörün, kullanılan mürekkebi anlaması ve üretim boyunca davranışını sabit tutması gerekir.

Redüktör, geciktirici ve akış katkısı

Bu ürünler aynı işlevi görmemektedir.

Redüktör viskoziteyi değiştirir. Geciktirici kurumayı yavaşlatır. Akış katkı maddesi, mürekkebin baskı sırasındaki davranışını iyileştirir.

Yalnızca uyumlu katkı maddelerini ve yalnızca üreticinin belirttiği miktarlarda kullanın. Fazlalığı örtücülüğü, renk tonunu, kürlenmeyi ve mürekkebin dayanıklılığını değiştirebilir.

Su bazlı mürekkepler için pratik ipucu

Mürekkebi ekrana yerleştirmeden önce genellikle açık görüntü alanını mürekkeple kullanılacak aynı uyumlu viskozite azaltıcıyla hafifçe nemlendiriyorum.

Temiz, tüy bırakmayan bir beze az miktarda ürün sürüyorum. Açık şablon alanını, ağ ipliklerini yağlıyormuş gibi yavaşça siliyorum, ardından görünür tüm fazlalıkları gideriyorum.

Şablon ıslak kalmamalı veya üzerinde herhangi bir ürün birikmemelidir. Amaç, su bazlı mürekkeple ilk temasın daha pürüzsüz olması için iplik yüzeylerini yalnızca hafifçe koşullandırmaktır.

Bu hazırlık, ilk mürekkebin noktalar arasından geçişini kolaylaştırır ve baskı başlangıcında tıkanma riskinin azaltılmasına yardımcı olur.

Yalnızca kullanılan mürekkep sistemi için belirtilen azaltıcıyı kullanın. Bu uç, viskozite kontrolünün yerini almaz veya kötü şekilde yıkanmış bir şablonu düzeltmez.

Mürekkep tutarlılığını koruyun

Başlamadan önce iş için yeterli miktarda mürekkep hazırlayın, kullanılan formülü kaydedin ve gerçek giysinin üzerine bir örnek basın.

Üretim sırasında şablondaki renk tonunu, örtücülüğü veya şeffaflığı, viskoziteyi ve mürekkep akışını izleyin. Noktaların, kenarların ve planlanan görünümün korunması için bu faktörlerin sabit kalması gerekir.

İyi bir mürekkep sadece çekici bir renge sahip değildir. Üretim boyunca öngörülebilir davranışı sürdüren bir sistemdir.

Teknik referanslar

Mürekkepler ve katkı maddeleri hakkında bilgi için aşağıdakilere başvurun:

Agabê/Virus ↗ — Su bazlı mürekkepler ve katkı maddeleri

Gênesis ↗ — Su bazlı mürekkepler ve ilgili ürünler

Avient ↗ — Plastisol mürekkepleri ve katkı maddeleri

Marabu - Serigrafi mürekkepleri ve katkı maddeleri

Bu referanslar teknik danışmanlık amacıyla verilmiştir ve herhangi bir özel markanın kullanılmasını gerektirmez. Kullanılan mürekkep ve katkı maddelerinin üreticilerinin talimatlarına daima uyun.

Rakle, kalıptaki mürekkep akışını kontrol eder; örtücülüğü, çözünürlüğü ve nokta kazancını doğrudan etkiler. İyi bir renk ayrımı, doğru açılmış bir kalıp ve uygun mürekkeple bile kontrolsüz transfer sonucu değiştirebilir.

Amaç sadece mümkün olduğu kadar çok mürekkep yerleştirmek değil, aynı zamanda görüntü ayrıntılarını koruyarak gerekli miktarı eşit şekilde aktarmaktır.

Rakle ağzının profili ve durumu

Tramların ve ince ayrıntıların olduğu işler için, düz profilli ve temiz, keskin biçimde tanımlanmış kare kenarlı bir rakle kullanın.

Aşınmış veya yuvarlanmış bir rakle ağzı hassasiyetini kaybeder. Fazla mürekkep bırakabilir, nokta kazancını artırabilir ve baskı keskinliğini azaltabilir.

Rakle üretim sırasında kontrol edilmeli; ağzı artık homojen transfer sağlamadığında değiştirilmeli veya bilenmelidir.

Rakle sertliği kontrol sağlamalıdır

Raklenin sertliği, biriken mürekkep miktarını ve baskı tanımını etkiler.

Çok yumuşak bir rakle ağzı kolayca deforme olur ve çok fazla mürekkep birikmesine neden olabilir. Aşırı sert bir rakle ağzı daha fazla kenar kontrolü sağlar ancak belirli yüzeylere veya baskı koşullarına iyi uyum sağlayamayabilir.

Tram çalışması için orta ila yüksek arası bir sertlik derecesi genellikle iyi bir başlangıç ​​noktasıdır. Ancak evrensel bir sertlik derecesi yoktur. Seçimde mürekkep, ağ, giysi, ekipman ve gerekli kaplama dikkate alınmalıdır.

Açı, basınç ve hız birlikte çalışır

Rakle açısı rakle ağzının ekranla temas şeklini değiştirir.

Daha düşük açıyla, kalıba daha yatık kullanılan rakle daha fazla esneme eğilimi gösterir ve mürekkep miktarını artırabilir. Bu bazı durumlarda yararlı olsa da nokta kazancı riskini de yükseltir. Daha dik bir konum, rakle ağzı üzerinde daha fazla kontrol sağlar ve ayrıntıların korunmasına yardımcı olabilir.

Basınç yalnızca mürekkebin şablondan giysiye doğru hareket etmesi için gerekli olmalıdır. Aşırı basınç ağı bozabilir, mürekkebi dağıtabilir ve kayıt ve tanımı tehlikeye atabilir.

Hızın da dengeli olması gerekir. Çok hızlı bir vuruş gerekli mürekkebin tamamını aktarmayabilir. Aşırı derecede yavaş bir vuruş, birikintiyi artırabilir ve nokta davranışını değiştirebilir.

En önemli amaç açı, basınç ve hızın istikrarlı bir kombinasyonunu bulmaktır.

Tek, doğru bir rakle geçişi birkaç düzeltmeden daha iyidir

Mümkün olduğunda, gerekli transferi tek bir vuruşla gerçekleştirin.

Bazı durumlarda, özellikle mürekkebin doğrudan giysi üzerine basıldığı ve daha fazla kaplamaya ihtiyaç duyduğu durumlarda, ikinci bir vuruş gerekli olabilir. Bu, test sırasında belirlenmelidir.

Önceden basılmış katmanların üzerine uygulanan ayrıntılı renklerde, iyi kontrol edilen tek bir geçiş tram noktalarının daha iyi korunmasına yardımcı olur. Tekrarlanan geçişler mürekkep miktarını artırabilir, ayrıntıları doldurabilir ve nokta kazancına neden olabilir.

Sonucu elde etmek için çok sayıda darbe gerekiyorsa mürekkep viskozitesini, ağı, şablonu, basıncı ve rakle ağzının durumunu kontrol edin. Vuruş sayısını artırmak her zaman sorunun asıl nedenini düzeltmez.

Off-contact ve kalıbın ayrılması

Ekipman off-contact ayarına izin verdiğinde, mesafe yalnızca ekranın rakle darbesi sırasında giysiye temas etmesine ve ardından hemen serbest kalmasına yetecek kadar olmalıdır.

Çok fazla mesafe daha fazla basınç gerektirir, ağı zorlar ve kaydı tehlikeye atabilir. Çok az mesafe, vuruştan sonra ekranın mürekkeple temas halinde kalmasına neden olarak tanımın azalmasına neden olabilir.

Bu serbest bırakmanın hızlı ve eşit bir şekilde gerçekleşmesi için doğru ekran gerginliği de önemlidir.

Kalıbı baskı geçişine hazırlayın

Baskıdan önce mürekkebin şablonun açık alanlarını düzgün bir şekilde doldurması gerekir. Bu hazırlık bir sonraki vuruşta mürekkebin eşit şekilde aktarılmasına yardımcı olur.

Flood geçişi aşırı bir tortuyu zorlamamalıdır. Amacı, görüntüyü mürekkeple birlikte tutarak bir sonraki baskıya hazır tutmaktır. Su bazlı mürekkeplerle bu aynı zamanda mürekkebin şablonun açık alanlarında kurumaya başlamasının önlenmesine de yardımcı olur.

Onaylanmış standardı koruyun

Otomatik baskıda basınç, açı, hız ve vuruş sayısı kurulum sırasında belirlenir. Sonuç onaylandıktan sonra bu parametreler korunmalıdır.

Manuel baskıda tutarlılık esas olarak operatöre bağlıdır. Her giyside açıyı, basıncı, hızı ve vuruş sayısını tekrarlamak önemlidir.

Her iki işlemde de rakle kenarının durumunu ve mürekkebin davranışını izleyin. Kapsamı ve tanımı korurken gerekli aktarımı üretebilecek en düşük basıncı ve en az darbeyi kullanın.

İyi bir baskı, tüm renklerin birlikte nasıl çalıştığına bağlıdır. Register, baskı sırası ve ara kurutma bu nedenle görüntünün oluşturulmasının temel parçalarıdır.

Ekranlar, mürekkepler ve diğer malzemeler doğru olsa bile bu aşamalardaki hatalar nihai sonucu tehlikeye atabilir.

Register görüntünün bir parçasıdır

Tramlar ve örtüşmelerle çalışırken kaydın kesin olması gerekir. Küçük değişiklikler istenmeyen ana hatlar oluşturabilir, ayrıntıları değiştirebilir ve mürekkeplerin birleştirilmesiyle oluşan renkleri değiştirebilir.

Bazı tasarımlar süreçteki doğal değişimleri hesaba katmak için küçük telafiler içerir. Bu kenar boşlukları renkler arasındaki boşlukların önlenmesine yardımcı olur ancak hatalı kaydı düzeltmez.

Üretim başlamadan önce her ekranın konumunu kontrol edin ve ince ayrıntıların, kenarların ve örtüşmelerin olduğu alanlara özellikle dikkat edin.

Baskı sırasını takip edin

Dosyada belirtilen sıra, resmin nasıl oluşturulduğunun bir parçasıdır. Her renk, kendisinden önce uygulanan ve sonrasında basılacak mürekkepler dikkate alınarak hazırlandı.

Bu sıranın değiştirilmesi örtücülüğü, tonu, örtüşmeleri ve yeni renklerin oluşumunu değiştirebilir.

Her mürekkebin belirtilen davranışına uymak da önemlidir. Yarı saydam davranacak şekilde hazırlanan bir renk, yüksek örtücülüğe sahip bir mürekkeple değiştirildiğinde farklı sonuç verir.

Mürekkep sırası ve mürekkep davranışı birlikte değerlendirilmelidir.

Bir katman ne zaman stabilize edilmeli

Bazı örtüşmelerde, daha önce uygulanan mürekkebin bir sonraki rengi almadan önce yeterince stabil olması gerekir.

Hala çok ıslak olan bir katmanın üzerine hemen yeni bir mürekkep uygulanırsa, istenmeyen karışım, ekranın alt kısmında mürekkep toplanması veya planlanan renkte değişiklikler meydana gelebilir.

Bu stabilizasyon üretim sistemine bağlı olarak farklı şekillerde gerçekleşebilir. Flash kurutucu ile, ısıtılmış bir paletle veya diğer renklerin basılmasıyla oluşturulan aralıkla elde edilebilir.

Önemli olan özel bir ekipman kullanmak değil, katmanın bir sonraki uygulamaya uygun durumda olmasını sağlamaktır.

Ara kurutma nihai kürleme değildir

Ara kurutma, yalnızca görüntü oluşturulurken bir katmanın stabilize edilmesine yarar. Her renk arasında mürekkebin tamamen kürlenmesine gerek yoktur.

Aşırı ısı ayrıca mürekkep yüzeyini, sonraki katmanların davranışını veya giysinin stabilitesini değiştirerek işe zarar verebilir.

Baskının sonunda, tam kürlemenin mürekkep üreticisinin tavsiyelerine ve kullanılan malzemeye uygun koşullara uygun olması gerekir.

Tam bir numune basın

Üretim başlamadan önce, her rengi belirtilen sırayla kullanarak tam bir numune basın.

Gerçek üretim koşulları altında giysi üzerindeki deseni, tonları, örtüşmeleri, mürekkep birikintisini ve katman davranışını kontrol edin.

Onaylandıktan sonra bu numune, tüm çalışma boyunca korunması gereken referans haline gelir.

Sonuç tüm sisteme bağlıdır

İyi bir baskı tek bir tekniğe veya malzemeye bağlı değildir. Dosya, ekran, yıkama, mürekkep, rakle, kayıt, sıralama ve kurutma arasındaki dengenin sonucudur.

Her aşama, eserin hazırlandığı işleve uygun olduğunda renkler birlikte çalışır, ayrıntılar korunur ve sonuç, dosyada gösterilen simülasyona yaklaşır.